康家宝炊具：打通“任督二脉”，零代码助力企业实现协同共享，锐变手机工厂

一、企业简介

浙江康家宝炊具有限公司成立于2003年，注册资金1000万人民币，占地105亩，现有职工300人左右，经过21年的发展，现成为不粘锅制造业标杆企业，是九阳、小米、海尔等知名企业的战略合作伙伴。2018年公司被评为国家高新技术企业，同时通过了“宁波工程技术中心”认定。公司组建了专业的研发团队,高标准的模具车间,独立的实验室,实现从设计、开发、模具制造、产品验证等一套完整的体系。现在公司年产不粘锅700万套，产品绝大部分外销，美国、俄罗斯、欧洲、日本等市场 ，同时积极创建了自主品牌，在知名电商平台如“淘宝天猫、京东商城、亚马逊均有店铺，在行业内具有相当知名度。

二、业务需求/挑战

1.大量纸质业务单据，效率低统计难

设备/模具/夹具等业务模块的数据都是通过线下纸质表单的方式进行手工记录的。由于员工填写习惯的不同，会存在字迹不清晰、数据不规范的问题，导致大量无用的纸质数据存在，且涉及需要多部门协同的问题，如维修报修类场景，纸质单据流转的时效性很低，难以汇总并做出对应的分析，设备/模具/夹具的状态也难以掌握，严重影响生产执行。

2.车间生产存在“黑匣子”，工单进度追踪难\工单直通率低

车间生产细节无法被及时掌握，工序生产任务执行进度不透明；产量/入库统计存在延迟。生产任务播报信息传递不及时不准确；在制/延期/不良品数量统计滞后性严重，车间生产存在“黑匣子”，工单生产进度难以追踪与统计。

3.系统虽多但乱，数据孤岛严重

公司现有信息化系统部署的情况：思普PLM系统、鼎捷ERP系统、鼎捷MES系统、WMS条码系统等，虽然信息化系统众多但杂乱，数据闭塞不互通，无法进行有效地共享，各业务板块间割裂，数据孤岛严重。

三、解决方案

为解决上述痛点，2022年初，公司信息化建设明确提出“一二三战略”， 即坚持以“精益生产”唯一指导思想，以“核心业务服务化”和“数字化”为两大中心，依托协同办公平台、移动互联网平台、大数据分析平台三大平台建设，全面打通企业经营及上下游供应链信息流、物流、资金流等三大数据流，尽快实现智能制造核心目标。

在系统建设初期，公司信息化管理平台基于简道云的API能力，对接思普PLM系统、鼎捷ERP系统，打通了信息孤岛，实现了从销售订单下达到成品出货全流程的产品信息化、工艺信息化数据并行协同、数据共享。以PLM、ERP系统为主体，协调研发、生产，采购和销售三大部门的工作流程，通过ERP系统计算物料需求，下达给采购形成采购需求，然后将物料需求计划、生产计划交给简道云定制化系统平台进行执行，通过简道云定制化系统平台，实现对生产车间、仓库、供应商等生产进度、工艺质量、物料消耗情况进行实时监控，发现异常时可以按照预先设置及时进行预警，让操作人员效率大幅度提升，帮助企业的生产指挥调度部门进行生产协调、合理调度，提高生产的精细化管理能力。

在数字化转型过程中，公司敏锐地察觉到以简道云为代表的云端、零代码等方面新技术的快速发展，重点推进简道云定制化平台与公司内部核心信息化系统ERP的深度融合，基于ERP系统的数据（产品信息数据）来源如：物料信息、BOM信息、订单信息、MRP物料需求信息等，进一步同步至简道云平台进行协同办公，如请购单下发、采购订单下发、物料到货计划下发、供应商确认、到货单条码打印、仓库收货（量检）、IQC质检、物料入库，进而将最终数据又抛转至ERP系统中，形成业务闭环，实现财务业务一体化，打通产品全面追溯的各个环节，从而实现了工厂、供应商协同办公及数据实时共享的信息化全流程。

信息化的建设离不开执行保证，为了达到更好的效果，康家宝公司与简道云实施团队通过现场/远程的方式进行紧密地协同，一方面加大培训指导力度，对系统运行效果和管理指标定期反馈，成立联合小组负责业务改善跟进。另一方面，及时了解一线员工使用反馈，对软件增加防呆纠错功能，提升用户应用体验，保障数字化转型的成功。

四、典型应用场景

场景一：设备管理

痛点：

设备履历信息之前全在线下采用手工纸质的形式进行录入填报，信息无法进行有效的共享，报修及保养也是通过线下的方式进行操作，需要点对点地联系维修工，效率低下，维修进度及维修结果也很难得到实时地反馈，从保修到验收整个周期太长，且每月无法统计对应的数据，计划部门在排产时无法及时地掌控设备的状态，严重影响生产计划的执行。

解决方式：

通过简道云搭建设备管理相关表单，一个设备对应一张二维码，扫码即可管理设备，发现问题手机即刻报修，报修后按照故障类别工单实时流转到负责人，报修维修过程中可上传视频/图片+文字描述等辅助说明。

在维修/保养的过程中涉及到的备品配件的跟踪管理也是在简道云中搭建的，备件的领用记录在案，库存不足时自动提醒，若需要采购，采购的商家、数量、单价、金额等相关信息全部记录在系统中，以便后续的成本分析。

场景价值：

场景二：供应链数字化

痛点：

供应链涉及部门繁多，如计划、采购、供应商、仓库、品质等，数据无法协同共享，工作效率低，物料齐套效率、来料合料率均为线下人工手动计算，数据的及时性、准确性均处于较低水平，同时与供应商协同也是通过电话、微信等线下点对点沟通的方式进行，过程无法留痕、重要信息经常遗漏，导致缺料错料，严重影响生产进度。

解决方式：

基于简道云的API，计划部门通过销售订单将ERP中的物料需求计划抛转同步至简道云并生成请购单，采购由请购转采购作业生成采购订单并下发给供应商，计划部门根据周计划/日计划下达到货计划，供应商通过企业互联线上进行确认并打印打货单及条码进行送货，仓库扫码收货进行量检后流转至品质部门进行扫码IQC检验，合格抛单入库，不合格自动回传相关供应商，形成整个业务流程的完整闭环。

同时，简道云后台自动计算每月的到货齐套及来料合格数据，按照计算标准对供应商进行评级中并将评级结果推送给相关供应商，

场景价值：

1.通过API对接，优化完善现有ERP缺失的业务板块，打破数据孤岛，使得销售订单、请购单、采购订单、进货单等单据信息实现了在统一平台上工作协同共享，业务数据得以闭环；

2.通过企业互联，实现了工厂与供应商间的信息交互和并行协同，增强采购合作关系，规范并缩短信息传递链路，实现降本增效的管理目标；

3.通过仪表盘，汇总展示生产过程中所关注的业务数据，实时了解各供应商供货情况及物料的采购执行情况，实现了供应链可视化监控并建立数据模型，基于供应商到货齐套及来料合格进行KPI考核，为供应商分级，根据分级结果优先合作，使得合作供应商始终保持在较高的水准线上；

4.脱离了传统的只能通过电脑操作的模式，手机/PC两种载体交互式操作且数据实时同步，方便快捷，提高效率并保障数据的即时性；

场景三：车间管理数字化

痛点：

在原先的ERP系统有些动作过程无法体现与跟踪，比如生产工单的料是否已齐套、生产工单需要领的料是否已领完、生产工单涉及的半成品/成品是否已入齐。涉及到的相关生产数据只能靠手工填报的的生产日报来看，数据不及时且真实性存疑。

原先产品工艺路线数据都是由人工线下填报录入，工序的生产进度数据无法实时体现，工人工资数据需要手动核算，费时费力，数据实时性差且错误率高。

库存盘点不到位，大量库存物资积压，致使资源大量浪费，成本增加，并占用企业大量资金，且各生产工单间因为闲置物料周转不及时，损失巨大。

解决方式：

基于简道云的开放能力，通过API对接原有ERP中的工单信息及PLM中的工艺信息，依据工单信息生成领料计划（厂内工单/委外工单）并自动推送给相关仓管员，仓管员收到领料计划后进行备料、配料、发料等作业，领料单直接抛转到ERP系统，工单完工后生成半成品/成品生产入库单并自动推送给相关仓管员，仓管员收到信息进行生产入库作业，整个工单状态可以实时查看（未生产、已发料、生产中、已完工）。

与外部PLM系统进行对接，引入产品的工艺信息数据，串联起车间报工的产品工艺信息化全流程，从工序工价→产品工艺路线→工单派工作业→工单报工作业→工序检验作业→工序完工作业进行全流程闭环管控，并在简道云的表单中通过预先设置好的公式自动汇总当前的工资金额。

通过打通简道云与已有系统的数据源，以及在简道云中搭建对应的表单来串联完整的业务流使得工厂每月的生产进度、生产日报、生产物料齐套检查、成品齐套入库、产品工序控卡、产品图纸、报工工资等数据得到了实时共享。

场景价值：

五、总结与展望

公司所打造的简道云定制化平台应用环境下信息化的量化指标达成情况：

目前简道云平台应用到企业生产的各个环节，推动企业业务创新和管理升级。基于公司所属制造业的特点，依照整体规划，分步实施，痛点先行的推进策略，通过简道云零代码平台进行定制开发，迭代需求快速响应，有效降低信息化推进的门槛与难度，方便企业迅速实现信息化的全面开展，也增强了企业信息化推进的决心和信心。

下一步数字化转型工作方针是继续深化信息技术应用，构建数字化生态系统：围绕以智能制造为中心，不断深化信息技术应用，建立健全信息安全体系；加快推动办公协同平台、移动互联网平台、大数据分析平台建设；打通上下游供应链信息，建设数字化生态系统。

下一步关键举措，以PLM和ERP为核心的企业信息化系统将持续改善，提升应用效果，同时加大力度通过简道云定制系统平台，将PLM\ERP等系统数据全面打通，实现全面协同享，同时2024年将把质量管理数字化平台（简道云定制开发）落地，构建一体化、集成化、智能化的质量决策支持平台。