卓通汽车：“化繁为简，数字赋能”简道云开启企业数字化转型新征程

企业简介

广西汽车集团公司三十年来专业造车的丰富经验，专注于汽车零部件、发动机及专用汽车产品的设计与制造业务，专注于为客户提供低成本、高价值的优质产品。在国内已形成柳州、桂林、青岛、重庆、荆门、南宁南北联动的汽车制造基地，并积极扬帆出海，在印尼、印度建立了公司两个海外零部件生产基地。

重庆卓通汽车工业有限公司，是柳州五菱汽车工业有限公司在西南市场设立的全资子公司。公司主要产品及产能：年产后桥70万台套，冲焊件、前轴总成40万套，悬挂总成30万台套、长城车架12万套，专用车5000辆等，配套上汽通用五菱、长城汽车、东风小康、四川南骏，吉利，奇瑞等多个整车企业。入选中国汽车工业零部件30强企业；中国制造业企业500强。

业务需求/挑战

1.传统开发模式下，IT资源难以精准匹配业务需求

传统的代码开发模式下，项目开发建设周期较长，且开发过程中难以及时掌握质量情况，无法针对开发过程中的问题进行及时调整，等到开发交付以后才发现问题再去调整，难度加大，返工成本极高，费时费力。

2.信息化建设浮于“管理”，缺乏面向基层业务的系统

公司的信息化建设不乏SAP、WMS、PDM等大型系统，但这些系统大多服务于财务及管理人员，在实际的生产现场很少有边缘业务相关的系统支撑，这些业务虽然“边缘”但不可或缺，且这些业务场景及其管理方式频繁变化，所以迫切需要一款灵活多变，操作简单的业务系统，进而辅助现场一线的效率提升等工作开展。

3.线下纸质填报，效率低下且数据不规范

对于制造型企业来讲，每天都会产生大量的信息数据，传统的线下人工录入会导致以下问题：手工填报数据容易出现错误或遗漏，导致数据不准确、信息不完整。

解决方案

人员：首先从“人”出发，通过建设HR信息云平台，实现职位缺口、简历筛选、面试安排等招聘流程的数字化管理。并通过大数据分析，更加精准地匹配岗位和候选人，提高招聘的效率和准确性。

物料：将产品的原材料与公司自有的WMS系统生成的二维码结合，实现扫码出入库，并通过聚合表实现库存的动态显示；结合企业的客户系统编码规则制定唯一的成品编码，通过唯一编码在简道云系统上做函数计算和提交校验设置，从而完成进行成品出库作业。

质量：着手收集内外部质量问题信息，形成公司级质量问题跟踪，各部门车间会议直接采用仪表盘展示问题内容，取缔了Excel表的收集，大大提高了数据分析效率和数据收集效率，并关联HR平台，兼容质量奖惩和问题到工位等相关内容。

安全：通过建立特种作业人员数字档案，实现特种作业人员的全生命周期管理；通过数据提醒等功能，实现换证及证件到期等自动推送提醒，避免了证件到期导致不良后果。同时安全审计也由之前的纸质版更换成电子巡检，并通过数据工厂自动推送点检时间，大大提高了安全审计的效率和真实性。

设备：通过自定义打印生成设备二维码，“一物对一码”，取消之前纸质版点检表，实现全设备链的点检，巡检，报修全流程数字化。

经过长达半年的探索与实践，通过“人机料法环测”等环节的应用与关联，作出了公司“6+N”的战略部署（6大业务平台+N应用场景），打造了“全场景，全感知，全链接”的数智云中心平台。

典型应用场景

场景一：高效全面的HR系统

痛点：

1.填写内容较多，且填写过程需要有专人指引，员工手工填写耗时较长且易填错，浪费人力且效率低下，体验感极差；

2.HR、部门、车间、工段、班组各自统计自己的人员信息台账，数据归口不统一，会出现人员离职后，对应台账没有更新到位的情况，从而导致人员信息数据不一致，需要派专人定期耗费时间进行核对；

3.员工的多维度数据若要进行统计，需要用EXCEL表去透视，且非实时数据，数据滞后严重，到了月末/季度末的关键节点“表哥表姐”的工作量极大，效率低下。

解决方式：

1.公开访问链接填写：通过与业务调研，收集现有管理表单模板进行分析并制成线上表单，结合公开链接的形式，提供二维码给员工填报入职信息，信息填写一遍即可。

2.入职信息复核：通过身份证号的识别及选择数据的功能，HR可以精准识别此员工是否有过曾入职，离职原因等，进行初步筛选，提高入职人员质量。

3.员工全生命周期数据智能联动：根据业务部门需求，HR系统涵盖人员从入职、培训、转正、调岗、离职等环节，并通过智能助手自动触发主档案表内容变化，从而形成对于人员在职期间全生命周期管理。

4.线上审核材料：员工体检信息直接上传体检报告，不用人工审查纸质版报告，大大提高了审核速度，缩短入职流程时间，并将材料全部留存在系统中，后续可通过筛选功能按需查找，查阅检索速度大大提升，所有数据都有迹可循。

5.在线答题：将安全考试及质量培训线上化，并与入职流程进行强绑定，新员工入职后借助“子流程”的方式自动发起在线考试流程，并与其身份证信息相绑定，实现员工身份的校验。

场景价值：

通过简道云HR系统的搭建，可以实时展现各部门人数及状态，避免了人工统计汇总的错误率和延时性，之前月末/季度末需要派专人进行数据汇总，每次至少2个小时，现在需求部门要想查询任何的人员数据信息，可以通过筛选功能在系统中分分钟实现，也可以用仪表盘推送给对应人员自行查阅，效率提高至少150%。

场景二：智能规范的质量管理

痛点：

1.未搭建质量管理信息平台之前，各部门开会需要将问题信息填写在会议看板上，再由各问题负责人进行措施填写；如问题数较多时容易出差错、漏统计、漏跟踪，无法形成有效的数据分析；

2.同时如果采用EXCEL表的方式，信息输入来源多，整合信息复杂，也无法通过共享来实现数据协作；

3.工位问题需要手动填写到对应工位，问题反馈严重滞后，且无法实时汇总，难以形成有效的经验沉淀，质量管理一直处于“救火式”的管理状态。

解决方式：

1.梳理信息，形成统一数据规范：通过梳理质量相关的业务内容，找寻所有业务数据链是否存在唯一共同点，公司内部以质量速报的形式为触发点，每个问题取一个质量编号串联所有业务的流转互通；

2.巧设条件，实现数据智能流转：质量速报问题填报节点发起后，基于简道云“数据流转条件”的设置，系统根据问题分类自动流向不同的分支节点，分发给对应的负责人，实现数据的智能流转；

3.去伪存真，规避虚假数据信息：质量问题处理过程中，要求相关人员必须以现场拍照等方式留下数据证据（仅允许拍照上传），避免用之前照片滥竽充数的情况，提高数据真实性；

4.数据建模，完善质量数据链路：通过数据工厂处理奖惩数据，数据合并，去重等字段功能实现数据汇总输出，形成质量问题的数据链，并生成质量问题数据库，便于追溯；

5.自动触发，定时生成数据报表：通过智能助手等功能，在质量问题管理应用中自动识别多发问题，并自动触发审计项，形成对应工程师周期性审计项和重点关注项，按设定周期推送至工程师进行查看/处理；

6.一位一码，历史问题一键追溯：在每个工位粘贴二维码，扫描此二维码可查看该工位历史质量问题，也可通过该二维码进行填写工位表格等一系列操作，利用聚合表聚合员工每月奖惩金额的汇总，实际得出本月最终奖惩金额。

场景价值：

通过整合质量相关信息，集成到一条数据链中，实现“有图有真相，有奖必有罚”，将数据进行实时展示；并把对应的质量问题信息、措施等形成质量问题经验库，形成企业的经验沉淀，该项举措对于解决质量问题有很大的提升；同时根据权限管理可以在仪表盘中自行查看各自部门、各自工段，各自班组，各自工位的质量问题信息，信息流转及查询效率提高至少80%以上。

场景三：无纸化生产过程管理

痛点：

过去产线工位的记录信息之前都是用纸质版记录，每个工位有一分钟质量检查表，TPM点检表，电极头修磨记录表，质量问题信息确认表，工装点检表等5份标准文件需要人工去手动填写，表格多了员工填写的也越来越敷衍。不仅如此，每个岗位每月需要消耗至少20张纸，一个车间上千个岗位，仅仅岗位文件的填写，每个月纸张消耗量就是巨大的，而且这种模式下仍然存在很多管理问题。

解决方式：

1.利用简道云的公开链接模式形成表单的填写二维码，无需基层员工注册账号，扫码即可进行数据填报，利用批量打印功能生成并打印工位二维码，贴在对应的工位上，提高填写效率；

2.根据公司的填写时间和频次的要求，员工自行扫码填写对应内容，且设置“仅允许拍照上传”，规避虚假巡检的情况，使操作的真实性得到保障；

3.基于简道云的开放能力，将生产设备的工控数据通过API接口传递至简道云，形成生产的实时数据汇总，优化数据链路的完整。

场景价值：

通过ECRS法线上化（取消Eliminate、合并Combine、调整顺序Rearrange、简化Simplify），取消了纸质文件，不仅优化了生产工序，还使得纸张消耗每月节约两千余元；

且管理人员无需天天“盯着电脑”，在手机端或在生产现场随时可以通过简道云的数据看板实时监控整条产线的运行情况，优化管理方式，使得生产线管理效率提升10%以上。

总结与展望

重庆卓通目前的数字化转型的重点已经从管财务、控成本，向基础管理端进行转变，以实用为目的，追求日常操作要有可落地性，不能脱离基础一味地贪大求全，也不能盲从跟风所谓最好最贵的，合适才是关键标准，“小简”满足了多元化的需求，后续我们会部署私有云，并通过API与集团WMS、SAP、SCM进行深度集成，打破数据孤岛，把好的应用，好的场景覆盖到下游乃至各分公司，让数据“动”起来。

与此同时，公司计划成立“赋能中心”，为每个科室培养两到三个能够搭建/排查/运维的“专业”人员，将搭建应用的权限下放，进行全民开发，实现“使用者—设计者—开发者”三位一体的集团数字化转型目标。