天津飞悦：简道云助力实现全过程数字化管理

企业简介

天津飞悦汽车部件有限公司，简称“天津飞悦”，公司位于天津市宁河区现代产业区海航西路，专业从事汽车（传统车、新能源）车身零件产品软模件量产件模具开发设计制造，具备试制车身焊接铝合金车身铆接及量产车身小批量焊接能力，新建自动化生产线可具备高批量生产需求。公司现有120名员工，其中项目管理及技术人员25名，操作员工80名；公司已通过ISO16949认证、ISO9000认证。目前主要客户：北京奔驰、一汽大众（天津）、蔚来汽车、吉利汽车、北汽新能源、合众汽车、小鹏汽车、德力汽车等。天津飞悦部件基于“以顾客为中心、以项目为导向” 的理念，致力于为全球汽车零部件客户提供最优质的服务。

公司主营：

1、车身零部件模具及快速模具开发设计制造。

2、试制车身焊接及量产车身小批量焊接。

3、专业化量产件冲压生产。

案例背景

制造业的数字化转型已是大势所趋，近年来国家在政策层面的支持越来越多；汽车主机厂在零部件发包时，对供应商也有越来越明确的数字化管理要求，甚至成为硬性条件。更重要的是，越来越多的工厂管理者自己也意识到数字化管理的优势和重要性，在主动进行数字化转型的尝试。正是在这种背景下，天津飞悦汽车部件有限公司于2024年启动了数字化管理提升项目。

在项目实施前，天津飞悦在物料和财务管理方面使用某品牌的标准化通用系统，主要解决的是库房和财务数据管理问题。因系统非定制化开发，许多方面跟公司的实际管理要求不一致，使用起来比较“将就”，并且系统没有移动端，无法在手机上使用，耽误工作的情况时有发生。

天津飞悦希望新导入的系统要更全面，要涵盖生产、质量、物流等各项业务，实现全过程的数字化；并且系统设计要符合公司实际情况，要简单易用，落地实施有保障；更重要的是，能够通过数字化系统的导入过程，梳理规范公司各环节业务流程，实现一举两得的效果。

基于这些需求，天津飞悦在市场上寻找能解决这些问题的数字化产品，但均不尽如人意，不能很好的解决存在的如下问题：

1、东西虽好但不适合我

随着传统制造业数字化转型的持续推进，近几年市场上面向制造业的数字化系统产品越来越多，这里面不乏大品牌的传统厂商开发的系统，确实设计的非常细致完善，比较成熟。

但实际投入使用后发现，这些成熟的系统对中小型企业而言并不友好。因其企业规模不大，所以在组织机构设计、人员职责划分、工作流程要求等方面更加紧凑高效，所以成熟系统面面俱到的功能设计对中小型企业显得冗余甚至成为效率提升的障碍；另外，中小型企业往往面临更多的客户和产品种类，各方面要求多种多样，特殊情况比较多，很难有成熟的标准化系统能满足特定的业务需求。

2、模块零散未成体系

当前市面上有很多针对某一项业务的数字化产品，例如：针对设备巡检的、产品检验的、工单管理的等等。这对完成某一项工作是有效的，但是随着企业数字化转型的推进，会有越来越多的业务要通过数字化系统去实现，届时将会面临各模块之间的配合问题，如：数据能否打通、各模块间是否有功能的重叠等等。

此时如果没有先期的系统性规划设计，将会面临很多问题，甚至要推倒重来。

3、很难说清楚的开发需求

中小型企业没有专门的数字化系统策划团队，往往是某个员工兼职推进相关工作。但完整的数字化系统的需求分析、方案策划是一项任务繁重、且综合能力要求较高的工作，员工不能仅熟悉某一项业务（如：质量管理），而是要求其对生产、物流、工装、人事行政等公司其它业务都有全面的了解，并且还要了解数字化相关专业知识，这样才能梳理清楚公司的需求是什么，也才能给出相对合理的系统方案策划。

4、实施过程困难重重

经过千辛万苦反复沟通确认开发出来的系统，到了实施环节还会面临重重困难。可能是系统设计脱离实际应用场景而造成的操作不便，也可能是推进实施方案不合理，或者是员工不接受工作方法的改变而有意排斥等等。总之，系统的推进实施也是一项相当艰巨的任务，所以需要一套好的推进实施方案。

5、持续改进成本高

当前市面上绝大多数系统是标准化的，如果需要进行个性化的适应性改造，则会面临很高的开发成本。并且，断续的不成体系的堆积式的模块累加会给后期全面的数字化转型埋下隐患，造成重复投入翻倍增加成本。另外，本系统是否支持与其他系统的数据对接，也是需要提前考虑的问题。

解决思路及系统架构

针对天津飞悦在企业数字化转型项目过程中提出的问题和需求，成都奥驰智造科技有限公司作为专注于汽车零部件行业数字化系统设计开发的专业服务商，基于多年的行业经验和多个最佳实践案例，为天津飞悦量身定制开发了一套全过程管理数字化系统，并全程陪伴系统的落地实施。

系统方案要达到三个方面的目标：（1）解决当前公司管理的痛点问题；（2）要充分考虑体系要求和当前公司实际情况，既要符合管理要求又要在本公司具备可实施性；（3）要确保各业务模块的数据连通和系统的可拓展性，各部门人员使用系统时，数据不冲突、不重复工作，同时为系统的持续改进和与其它外部系统的对接预留接口。

基于上述思考，我们设计了全过程管理数字化系统，实现了生产管理、质量管理、设备管理、物流管理、人事行政管理的全流程管理。

典型应用场景

场景一：生产计划管理

过去：生产计划排完后，通过打印纸质单据下发给各生产线班组。生产完成后，由班长在生产计划订单上记录实际完成数量、异常停机描述、停机时间等，各个班组填写完成后的订单再交给计划员统一汇总，得到工厂每天的计划数、完成数、异常停机等数据，然后在工厂早会通过Excel或者PPT展示汇报。

上述过程主要通过填写纸质单据、Excel汇总等方式完成，效率较低。尤其是每天早会前要收集汇总分析前一天的生产数据，时间很紧张。

现在：计划员将生产计划在系统中下达，各班组员工可在手机上实时看到本班组的生产计划；生产完成后，手机扫码填写本班组生产完成数量、可疑品数、停机时间等数据，系统即可实时计算各项生产数据。

当前采用的方法取消了生产计划打印、下发、收集汇总统计等过程，只需计划员导入计划和班组长填报完成两个步骤，管理人员即可通过手机、电脑查看生产完成数据，大大提高了工作效率。

价值：通过数字化系统进行生产计划管理不仅提升了工作效率，同时也总结和标准化了公司对生产领域的管理方法，并以生产计划管理为源头，带动了其它各项相关业务的开展。

（1）显著提升工作效率

通过取消生产计划单据的打印及下发、单据收集以及数据转Excel统计分析等过程，每天至少节省2人·时，让员工有更多时间去开展其它工作；同时，取消纸质单据的打印也为公司节省了耗材成本。

（2）标准化生产数据分析要求

基于系统强大的数据分析功能，结合生产计划管理的业务需求，我们设计了多种数据分析报表，供各个场景使用。如：生产日报、停机数据分析、OEE分析、产值分析等等。

生产日报

达成率及OEE

停机数据分析

产值分析

（3）带动其它相关业务的开展

生产计划是很多其它各项业务的源头，通过生产计划的数字化管理，也为其它业务的优化和数字化提供了条件。例如：通过汇总各产品的累计生产完成数，可以据此自动建立模具保养计划；通过监督每种产品的生产计划，据此自动建立产品的批量监控计划；通过对比每种产品每天的生产计划，可以监督产品三检和设备点检的执行情况等。

自动发起保养任务

自动发起的产品监控计划

监督产品三检是否执行

场景二：质量管理

过去：质量管理各项业务工作效率低、流程不规范，或者未开展，很多地方不符合质量体系管理的要求。例如：针对内外部质量问题的管理，没有完整的记录，或者没有根因分析、没有跟踪验证至闭环，导致同样问题频繁发生；针对质量数据，只有记录无分析（大量的纸质手写数据、或者测量报告等大数据量的分析困难），导致持续改进无抓手；针对审核管理，审核计划执行无监督，往往导致计划未按期执行，对审核发现的问题也不能持续改进。

现在：基于汽车零部件行业质量管理体系要求，结合公司的实际情况，设计开发了全过程的质量管理数字化系统。该系统设计包括产品和过程两大方面的管理内容。产品方面包括：生产过程中的首中尾检验、批量生产监控、产品审核等；过程方面包括：对过程审核、问题管理、变化点管理、设备管理维护、人员培训等内容。同时质量业务与其它生产、物流等相关业务紧密结合，形成一个有机整体，使管理工作更高效。

价值：通过数字化系统的设计和实施，我们在质量管理工作中收获了多处价值：（1）基于质量管理理论和最佳工作实践开发的系统，确保质量管理各项工作更完整、更规范；（2）由于系统数据的时效性高和透明性强，使工作监督更有依据，大大提升重点工作的执行率；（3）系统可在电脑端、移动端同步使用，这大大提升在数据收集、审批确认等环节的工作效率；（4）系统的数据分析功能使此前不能或不便进行的数据分析工作轻松完成，实现了工作决策的客观性和准确性。

下面列举几个在质量管理活动中具体的应用案例。

场景三：物流管理

过去：主要通过某标准化的库存管理系统，对成品库存进行出入库管理。但由于公司特殊情况比较多，现有系统不完全适用。并且该系统只用于成品出入库管理，无法对从原材料开始对物料流转的全过程进行管理，导致无法准确知道各环节的物料数据，并且不能实现信息追溯（如：通过成品追溯生产日期、原材料信息等）。

现在：从原材料开始，在系统中建立原材料库、车间库、半成品库、成品库、可疑品库，并通过手机扫码完成各库的出入库操作、以及车间内工序报工，最终实现全过程数据管理和信息追溯。

价值：物流数据的准确性对企业管理非常重要，通过本系统实现了全工艺流数据采集，管理人员可实时准确查看各环节数据，从而指导生产；同时本系统操作简单，不受时间、地点限制，员工可高效完成数据录入，极大提高了工作效率。

总结与展望

自2024年9月项目启动以来，该系统目前已开发完成并投入应用41个模块，涵盖生产、质量、物流、工装设备、人事行政、采购等各业务领域。同时，伴随着数字化转型项目的推进实施，以此为契机，天津飞悦项目负责人与系统设计开发老师密切配合，对公司各项业务流程进行了全面梳理和优化，并将相关工作流程和要求在数字化系统中进行固化，使公司的日常运营管理活动与数字化系统使用深度融合，有力支持了公司的快速发展，经营管理业绩提升明显。

2025年3月，公司迎来了北京奔驰、海斯坦普等客户的供应商准入审核，全过程管理数字化系统得到了审核老师的高度评价，助力天津飞悦成功通过审核；各模块陆续投入运行以来，与改进前的工作方法相比，全过程管理数字化系统累计节省员工工作时间1.4万小时，为公司节省经营管理成本80万余元。

未来，在持续优化当前系统的基础上，我们计划充分利用系统的API接口功能，实现与车间设备数据对接，自动采集生产完成数据，以及设备参数等，建立更加全面数字化车间。