太阳陶瓷：软件硬件深度融合，赋能陶瓷生产数字化转型

一、案例背景

1. 陶瓷行业现状与核心痛点

陶瓷制造业作为传统重工业的重要分支，长期以来面临着生产流程复杂、工艺参数多样、管理模式粗放等行业共性问题。家装瓷砖生产更是涉及原料采购、压机成型、喷墨印花、高温烧制、抛光打磨、分级检验、成品入库等数十个环节，每个环节都存在显著的数字化转型难点：

排产难度大：多数企业采用 “按单生产” 模式，需兼顾历史销量、实时库存、订单需求、设备产能等多重因素，传统人工排产效率低、误差大，易导致供需失衡或产能浪费；

数据采集滞后：生产各环节数据分散在不同设备、不同岗位，依赖人工记录与汇总，数据滞后性强、准确性低，无法实时监控生产进度与设备状态；

质量管控复杂：瓷砖的平整度、花色一致性、硬度、吸水率等多项质量指标需严格把控，传统人工质检效率低、主观性强，易出现漏检、误判问题；

多主体管理混乱：部分企业存在多子公司、多厂区共用管理账号的情况，数据缺乏有效分类，统计分析与权限管控难度大；

系统适配性差：传统 ERP、PDM 等系统功能复杂、操作繁琐、成本高昂，且多为通用型设计，难以适配陶瓷企业的个性化生产流程，员工接受度低、落地困难。

2. 太阳陶瓷企业概况与转型诉求

太阳陶瓷有限公司是一家专注于家装瓷砖研发、生产与销售的现代化企业，产品涵盖仿古砖、抛釉砖、通体砖等多个系列，广泛应用于住宅、商业空间等家装场景。公司旗下拥有三家子公司，因业务协同需求，长期共用一个管理账号开展生产经营活动。

作为典型的 “按单生产” 型企业，太阳陶瓷的订单直接驱动生产计划，但其传统管理模式逐渐难以适配市场竞争需求，核心痛点日益凸显：

排产依赖人工：每月需安排 2 名专职人员汇总上月销量、盘点现有库存，手动制定排产计划，整个过程耗时 2 天以上，且常因数据遗漏导致排产偏差，出现 “订单积压” 或 “产能闲置” 问题；

生产数据碎片化：压机、喷墨、出窑、抛光、分级等核心生产环节的数据的记录方式为人工纸质记录，数据滞后超 24 小时，无法实时掌握班次产量与设备运行状态，生产调整响应缓慢；

质检效率低下：来料检、过程检、成品检均依赖人工对比标准值判断合格与否，单批次产品质检耗时超 1 小时；

数据管理混乱：三家子公司数据较为杂乱，生产、库存、销售数据混在一起，统计各公司业绩与生产情况时需额外耗费大量时间整理，易出现数据混淆；

为解决上述痛点，太阳陶瓷亟需一套 “贴合实际、易操作、性价比高” 的数字化解决方案，实现生产、质量、库存、订单的全流程管控，推动企业从传统人工管理向精细化、数据化管理转型。

二、项目核心需求

基于太阳陶瓷的业务现状与转型诉求，简道云项目团队通过多轮实地调研与深度沟通，梳理出以下核心项目需求：

账号管理优化：实现三家子公司共用一个账号下的数据精准分类与权限管控，保障各公司数据独立性的同时，兼顾集团层面的统一管理；

智能排产系统：搭建基于历史销量与实时库存的自动排产模块，缩短排产周期，提高排产准确率，适配 “按单生产” 模式；

实时数据采集：打通生产各核心环节的数据采集通道，实现压机、喷墨、出窑等环节的数据实时上传与班次产量自动计算，解决数据滞后问题；

全流程质检体系：建立标准化质检流程，实现来料检、过程检、成品检的数字化记录与自动判断，降低人为误差，提升质检效率；

业务联动闭环：实现订单、排产、生产、库存、销售的数据联动，确保生产计划与订单需求、库存状态精准匹配，缩短订单交付周期；

简化版 PDM 功能：搭建适配企业实际需求的产品数据管理模块，整合工艺参数、物料清单等核心数据，操作简单易懂，无需复杂培训。

三、简道云定制化解决方案

针对太阳陶瓷的核心需求，简道云摒弃了传统 ERP 系统 “大而全” 的设计思路，采用 “软件 + 硬件深度融合” 的模式，以 “实用、高效、易落地” 为核心原则，打造了一套覆盖生产全流程的数字化管理体系。解决方案围绕 “账号管理、智能排产、数据采集、质量管理、进销存联动、简化版 PDM” 六大核心模块展开，精准解决企业痛点。

1. 统一账号架构：多主体数据分类与权限管控

为解决三家子公司共用一个账号的数据混乱问题，简道云通过自定义字段配置与精细化权限设置，构建了 “统一账号 + 多主体隔离” 的管理架构：

关联该字段录入，实现数据自动分类；

权限分级管控：设置 “集团管理员”“厂区管理员”“岗位操作员” 三级权限。集团管理员可查看三家公司全部数据，负责系统全局配置；厂区管理员仅能查看本公司数据，负责本厂区生产计划调整、权限分配；岗位操作员仅能查看与本岗位相关的数据（如压机操作员仅能查看压机产量数据，质检人员仅能操作质检模块），确保数据安全；

数据统计自动化：系统自动按 “公司归属” 字段汇总数据，生成各公司的生产进度报表、销量统计报表、库存明细报表，集团层面可实时对比三家公司运营情况，无需人工整理。

2. 排产系统：数据驱动的科学排产

简道云基于太阳陶瓷 “按单生产” 的核心模式，搭建了融合历史数据与实时数据的排产模块，彻底替代传统人工排产：

数据联动基础：系统自动对接 “历史销量数据库” 与 “实时库存系统”，无需人工录入。历史销量数据库同步近 12 个月各产品销量数据，支持按月份、产品型号筛选；实时库存系统同步原料、半成品、成品的库存余量、库龄等信息；

灵活调整功能：支持人工干预调整排产计划。当出现订单变更、设备故障、原料短缺等异常情况时，厂区管理员可直接在系统中拖拽调整生产任务顺序，调整后的数据自动同步至生产车间与库存系统，确保排产计划的灵活性与准确性；

排产计划推送：排产计划生成后，通过系统消息、短信双重提醒推送至生产车间主任、班组长手机端，确保生产任务及时传达。

3. 生产过程数据采集：硬件赋能实时监控

陶瓷生产各环节的实时数据是精细化管理的核心基础。简道云通过 “硬件改造 + 软件对接” 的方式，打通了压机的数据采集通道，实现数据实时上传与可视化监控：

压机环节：针对压机产量统计难的问题，在 12 台压机设备上新增专属数据采集终端（素材设备），通过传感器捕捉压机运行参数（压制次数、成型压力、运行时间）与生产数据，数据通过物联网技术实时推送至简道云后台。系统自动计算每个班次的压机产量，班组长可通过手机端实时查看，无需人工统计；

4. 全流程质量管理系统：标准化 + 自动化质检

围绕 “来料检 - 过程检 - 成品检” 三个核心环节，简道云为太阳陶瓷搭建了标准化、自动化的质量管理系统，实现质检流程数字化、质检判断智能化：

质检标准数字化：将太阳陶瓷 120 余种产品的质量标准（如瓷砖平整度误差≤0.3mm、吸水率≤0.5%、花色一致性偏差≤5% 等）录入系统，形成标准化质检数据库。每种产品关联对应的质检项目、标准值、检测方法，确保各环节质检有章可循；

来料检验流程：原料入库前，质检人员通过移动端扫描原料批次二维码，录入供应商信息、原料类型、到货数量等基础信息，现场使用检测设备采集实测数据（如原料粒度、水分含量），录入系统后，系统自动对比实测值与标准值。合格原料自动同步至库存系统，生成入库单；不合格原料触发退货流程，系统自动发送退货通知至采购部门与供应商；

过程检验流程：在生产关键节点（压机成型后、喷墨印花后、出窑后）设置质检站点。质检人员通过移动端扫码关联生产任务、设备编号、操作人员等信息，采集产品实测数据，系统自动判断是否符合工艺要求。若出现质量异常（如某批次瓷砖平整度实测值 0.4mm，超出标准值），系统立即推送预警信息至管理人员与生产车间，管理人员可通过系统追溯异常原因（如设备参数偏差、原料问题），及时调整生产工艺，避免更多不合格产品产生；

成品检验流程：成品下线后，通过扫码关联生产批次、工艺参数、过程质检数据等信息，质检人员进行全面检测（平整度、硬度、花色、尺寸等），系统自动生成成品质检报告。合格产品自动入库，库存系统实时更新；不合格产品分类标记（返工、报废），返工产品关联返工任务，报废产品记录原因，为后续质量改进提供数据支撑。

5. 进销存与生产联动：订单闭环管理

为实现 “订单 - 排产 - 生产 - 库存 - 销售” 的全流程联动，简道云将进销存系统与生产计划、生产过程、质量管理深度融合，形成闭环管理体系：

订单接收与拆解：销售订单通过系统录入后，自动关联客户信息、产品型号、数量、交付周期等数据，系统根据产品型号自动匹配对应的生产工艺、原料需求，拆解为具体生产任务，同步推送至排产模块；

库存联动排产：排产系统实时读取进销存模块的原料库存数据，若现有原料可满足生产任务需求，直接生成排产计划；若原料不足，自动触发采购申请，推送至采购部门，确保生产不受原料短缺影响；同时，排产系统参考成品库存数据，若现有库存可满足部分订单需求，自动调整排产计划，优先消耗库存，减少成品积压；

生产进度同步：生产过程中的实时数据（已生产数量、剩余任务量、预计完工时间）自动同步至订单管理模块，销售人员可实时查看订单进度，无需与生产部门反复沟通，及时向客户反馈交付时间；

入库与销售联动：成品检验合格后，系统自动生成入库单，进销存系统实时更新成品库存数据；当客户下单后，系统自动匹配库存，生成出库单，仓库管理人员根据出库单备货发货，发货信息自动同步至销售模块，完成订单闭环。

6. 简化版 PDM 系统：实用至上的产品数据管理

针对太阳陶瓷对 PDM 系统的核心需求（无需复杂功能，聚焦实用），简道云为其定制了简化版 PDM 系统，聚焦产品核心数据管理，操作简单易懂：

产品数据整合：整合各类产品的工艺参数（如压机压力、喷墨速度、窑炉温度）、物料清单（BOM）、设计图纸、质检标准等核心数据，形成统一的产品数据库。生产车间、质检部门、技术部门可通过产品型号快速查询相关数据，无需在多个系统或文件中查找；

操作简化设计：界面采用 “傻瓜式” 设计，仅保留核心功能（数据查询、修改、导出），操作流程贴合员工使用习惯。新员工经过 1 小时培训即可独立操作，解决了传统 PDM 系统操作繁琐、员工抵触的问题。

四、实施成效

太阳陶瓷通过简道云数字化改造项目的落地，在生产效率、质量管控、管理成本、客户满意度等方面取得了显著成效，数字化转型真正落地到生产经营的每一个环节：

1. 排产效率与准确率双提升

智能排产系统彻底替代人工排产，排产时间从原来的 2 天缩短至 4 小时，排产效率提升 75%；排产准确率从 85% 提升至 98%，有效避免了 “订单积压” 与 “产能闲置” 问题。

2. 生产数据实时可控，响应速度提升

各核心生产环节的数据实时采集与推送，实现了生产进度、班次产量、设备运行状态的可视化监控。管理人员通过手机端即可随时掌握生产动态，生产调整响应速度提升 60%。

3. 质检效率与产品合格率显著提升

全流程质量管理系统实现了质检标准化与自动化，单批次产品质检时间从 1 小时缩短至 25 分钟，质检效率提升 58%；人为误差率降至 1% 以下，产品合格率从 92% 提升至 97%。2024 年上半年，合格产品销量同比增长 15%，客户投诉率下降 40%。

4. 管理成本大幅降低

数据采集、排产、质检、数据统计等环节的人工成本减少 30%，仅排产与数据统计岗位就减少专职人员 3 名，每年节省人工成本约 20 万元；同时，减少因排产失误、质量问题导致的物料浪费与返工成本。

5. 订单交付周期缩短，客户满意度提升

进销存与生产联动实现了订单闭环管理，订单交付周期从原来的 15 天缩短至 10 天，交付准时率从 90% 提升至 98%。客户满意度调查显示，客户对订单进度查询、交付及时性的满意度从 82% 提升至 95%。

6. 实现精细化管理，数据价值充分释放

系统自动汇总分析各环节数据，生成生产进度报表、质量分析报表、销量统计报表等 20 余种可视化报表，为企业决策提供科学依据。例如，根据历史销量数据，太阳陶瓷优化产品结构，增加畅销型号的生产比重，减少滞销产品产量，产品库存周转率提升 25%；根据生产数据调整工艺参数，压机成型合格率提升 3%，进一步降低生产成本。

五、案例总结

传统制造业的数字化转型，核心不在于 “投入多少资金”“引入多么先进的技术”，而在于 “是否贴合行业特点”“是否解决核心痛点”“是否易落地、易操作”。太阳陶瓷的数字化转型案例，正是这一理念的生动体现。

简道云针对太阳陶瓷的核心痛点，摒弃了传统系统 “大而全” 的设计思路，以 “实用、高效、易落地” 为核心原则，通过软件硬件深度融合的方式，打造了一套覆盖账号管理、智能排产、数据采集、质量管理、进销存联动、简化版 PDM 的全流程数字化体系。这套方案不仅解决了太阳陶瓷的实际问题，而且操作简单、落地快速、性价比高，充分证明了传统制造业的数字化转型可以 “从小处着手、从痛点切入”，逐步实现精细化管理。

当前，传统制造业正面临着市场竞争加剧、成本上升、需求多样化等多重挑战，数字化转型已成为企业生存与发展的必然选择。简道云将持续聚焦传统制造业的数字化需求，深入了解行业特点与企业实际，提供更贴合需求的定制化解决方案，助力更多传统企业摆脱管理困境，实现效率提升与成本降低，在数字化浪潮中抢占先机，迈向高质量发展之路。