江铃汽车 — 零代码平台赋能业务自主开发，年降本1700万元命名

企业介绍

江铃汽车股份有限公司（JMC）是中国领先的商用车及乘用车制造企业，产品涵盖轻卡、皮卡、SUV及新能源车型。公司深度推进智能制造与数字化转型，在研发、采购、生产、销售等核心业务模块均已部署专项信息系统，是国内汽车行业智能化标杆企业之一。

项目背景

响应"中国制造2025"战略及集团数字化转型要求，江铃汽车持续推进智能工厂建设。然而，在生产一线——这个被称为"数字化转型最后一公里"的关键环节，大量业务流程仍依赖纸质表单执行。经统计，贴近现场生产管理的执行层面仍有约1000个业务流程依靠传统纸质表单运转，仅控制计划一项就存在约200个线下表单。信息流与业务流未能有效匹配，流程孤岛问题突出，PDCA闭环难以形成。

与此同时，传统IT开发模式面对场景化、碎片化的现场需求时，响应慢、周期长、成本高，IT工程师疲于应对零散需求，业务工程师则陷入转型困局。企业迫切需要一种全新的工具，让最了解业务的人能够自主完成数字化应用开发。

痛点分析

1. 线下流程繁多，数据采集效率低：生产现场约1000个业务流程依赖纸质表单，数据统计效率低、信息传递滞后，管理透明度差，难以支撑实时决策。

2. IT开发响应慢，业务需求难落地：面对千人千面的碎片化场景需求，传统IT开发模式周期长、成本高，无法快速适配生产现场的灵活变化。

3. 数据孤岛严重，缺乏闭环管理：各业务系统之间数据未打通，过程数据分散在不同表单和系统中，无法形成有效的数据分析和问题追溯闭环。

解决方案

江铃汽车引入简道云零代码平台，在内网环境下私有化部署"智造助手"应用开发平台，构建了"数据采集—数据分析—数据展示"的完整闭环体系。

整体方案分为三层：业务工程师利用智造助手平台自主开发适配现场生产端的数字化应用，通过手机端快速录入完成过程数据收集；数据分析报表由业务工程师通过低代码报表平台FineReport开发；数据可视化决策看板通过BI平台呈现。同时引入全链路数据集成治理技术FineDataLink，打通各业务系统数据，为应用开发提供订单、产量、物料、人员等基础数据支撑。

项目实施采用"培训赋能+实战开发+迭代优化"三步走策略：首先组织业务工程师进行数字化思维培训，将Excel表单转化为数据库字段思维；随后在测试环境中协同开发基础应用；最终根据用户反馈持续迭代，使数字化应用全面投入生产制造现场管理。

整体逻辑方案

方案逻辑架构图

典型应用场景

场景一：变化点管理

痛点：生产过程中人员、设备、物料、工艺等变化点的识别与管控长期依赖线下沟通和纸质记录，信息传递不及时，管控措施难以追踪落实，存在质量风险隐患。

解决方式：通过简道云搭建了从"变化点识别→发起→审批→管控→处理反馈"的全自动闭环管理流程。现场操作人员和工程师可直接在手机端录入变化点信息，系统自动触发审批流转，管控措施执行情况实时可查，处理结果自动归档形成知识库。

场景价值：实现了变化点的全生命周期线上化管理，确保每一个变化点都有记录、有审批、有跟踪、有闭环，显著提升了生产过程的风险管控能力和问题响应速度。

变化点管理流程

变化点管理统计

场景二：控制计划管理

痛点：控制计划是汽车制造质量管理的核心环节，此前约200个线下表单分散在各工厂，统计分析困扰公司多年，耗费大量人力物力，完成率仅90%，且数据错漏频发、无法追溯、不易分析。

解决方式：通过FineDataLink实时获取生产系统工作日历，搭建了从"任务生成→任务分发→任务填报→不合格及未完成异常反馈"的全自动闭环管理流程。全部200个表单由7个工厂的11位工艺工程师自主完成开发，累计实现116个管理流程线上化、147张表单电子化。依托公司数据平台对焊装、涂装、总装生产流程中1351项过程参数进行大数据融合汇聚，通过特征技术自动提取关联性参数，实现工艺参数智能控制。

场景价值：控制计划完成率从90%提升至100%，执行效率提升60%，减少作业人员4人，降低原辅材料10%，设备能耗降低8%，车辆交付周期缩短2小时，产品质量FTT提升11%。通过数据分析精准定位影响合格率的工序并实施改善，年收益达500万元。

控制计划管理之数据填报

控制计划管理之智能助手

场景三：班组综合管理

痛点：班组作为生产现场的最小管理单元，安全管理、信息记录、过程录入、活动跟踪、岗位技能、停线指标、质量积分等模块长期依赖纸质台账，班组长难以实时掌握生产动态，管理层获取现场数据存在明显延迟。

解决方式：围绕班组建设，将上述模块统一迁移至简道云平台进行线上化改造，实现数据实时采集并自动同步至BI看板。每日活动跟踪、过程输入、改善案例等信息均可在手机端便捷录入，班组长和管理层通过可视化看板实时掌握生产动态。

场景价值：建立了高效的数据收集、存储、分析和利用机制，推动数据驱动决策落地，提升了管理透明度和组织协同效率。数字化看板实时动态生成可视化信息，平均缩短用户数据处理工时20分钟，为管理层决策提供了及时、准确的数据支撑。

班组综合管理看板

每日活动跟踪

案例小结

价值总结

自智造助手上线以来，江铃汽车取得了显著的数字化转型成效：

• 业务自主开发：累计培养零代码开发者284人，业务工程师自主开发数字化应用96个，完成各类表单2235个、报表789张、看板46个，产生有效数据852万条

• 降本增效：生产现场效率提升30%，流程审批时间缩短20%，整体降低各项成本1700万元

• 质量提升：产品在线质量FTT提升7%-11%，控制计划执行效率提升60%

• 敏捷创新：267张表单经过1900次迭代修改，100%匹配业务流程；一张复杂填报表单从新建到发布仅需2小时

使用情况

智造助手已在江铃汽车多个工厂全面推广应用，1316个业务流程从纸质表单转变为线上数字化管理，现场员工工作效率提升50%以上。该平台不仅适用于汽车行业，还可广泛应用于机械、电子、新能源等制造业领域。目前该业务场景已推广至集团兄弟单位及周边企业，通过举办公开课培训和劳动竞赛等活动培养了大批零代码开发人才。江铃汽车将继续以简道云零代码平台作为数字化人才培养引擎，通过全员参与开发、不断创新流程数字化应用，为更多业务提供强大的智能制造工具支撑。