怡合达：以简道云重塑6S管理 点燃全员持续改善文化之火

企业简介

苏州怡合达自动化科技有限公司成立于2018年，注册资金1亿元人民币，厂房建筑面积约77,000平方米。总公司东莞怡合达自动化股份有限公司成立于2010年，员工超2,000人，于2021年7月在创业板上市（股票代码：301029）。

公司专业从事自动化零部件研发、生产和销售，提供FA工厂自动化零部件一站式供应服务。基于应用场景对自动化设备零部件进行标准化设计和分类选型，通过标准设定、产品开发、供应链管理、平台化运营，以信息和数字化为驱动，致力于为自动化设备行业提供高品质、低成本、短交期的自动化零部件产品。

公司先后荣获国家高新技术企业、数字化转型城市试点企业、专精特新中小企业、四星级上云企业、创新型中小企业等荣誉称号。

1、业务需求与挑战

作为多品种、小批量、高频换产的自动化零部件制造企业，怡合达在推进6S现场管理和目视化管理过程中，面临传统管理模式与企业实际生产特征之间的深层矛盾。以下从6S管理和目视化管理两个维度，梳理核心痛点。

1.1 传统6S管理核心痛点

1.1.1 认知表层化，偏离管理本质

全员普遍将6S简单等同于"现场清扫、物品摆放"，忽略其消除现场浪费、防错提质、提升流转效率的核心价值。结合企业非标零部件品类多、物料繁杂的特点，仅做表面整洁，物料混放、取放耗时、作业失误等根源问题始终未得到解决，管理流于形式。

1.1.2 执行短期化，缺少长效运维体系

日常以突击整改、迎检式整治为主，检查过后现场问题快速反弹。未建立配套的数据记录、定期复盘、持续改善机制，面对零部件频繁周转、产线动态调整的生产现状，无法固化管理成果，难以体现降本提效的实际价值。

1.1.3 权责落地缺位，管理层赋能不足

无专职6S管控岗位，管理责任全部下压至一线作业人员；管理层参与和监督力度薄弱，配套考核约束不完善。面对车间、仓储、办公区、外协对接区等多区域管理场景，责任断层导致同类问题反复出现。

1.1.4 推行方式生硬，员工配合度低

制度推行未结合一线实操习惯，统一化硬性要求增加了无效作业量；同时缺少正向激励机制。企业工序细碎、换产频次高，额外的形式化工作加重了员工负担，消极应付现象普遍。

1.1.5 管控覆盖面不全，全流程脱节

管理重心局限于生产车间，原料仓库、成品库区、办公区域、物料流转通道等关联区域管控薄弱。因自动化零部件采购、收发、转运链路长，全流程管控断裂，大量隐性物料浪费、空间浪费和流转效率问题无法根治。

1.1.6 标准照搬套用，与生产模式不匹配

直接使用通用6S标准模板，未适配企业多品种、小批量、高频换产、定制化配套的经营特点。固化的摆放和分区要求容易打乱生产节奏，反而影响换产、拣料和交付效率，标准落地阻力大。

1.1.7 Excel手工管理效率低下

采用Excel共享文档记录现场问题，人工收集、统计和分析费时费力。当数据量积累到一定规模后，表单查看卡顿严重，且无法形成可追溯的长期案例库，制约了管理决策的科学性。

1.2 目视化管理核心痛点

1.2.1 前期规划缺失，布局杂乱不实用

未结合自动化零部件生产、仓储、流转全流程做整体规划，标识和看板随意布设。物料型号、工位状态、库存数据、生产进度等信息排布混乱，员工无法快速抓取关键内容，目视化失去指导作业的作用。

1.2.2 宣贯培训不足，全员参与度低

针对目视化管理的价值和使用方法培训不到位，员工仅将标识、看板当作形式化布置，主动查看和运用的意愿弱；加之缺乏激励引导，全员参与氛围不足。

1.2.3 信息运维滞后，数据失效影响运营

未明确看板和动态标识的更新责任人与流程。企业物料、订单、产线状态变动频繁，各类信息更新不及时、数据出错，再叠加设备和传输故障，直接影响生产排产、物料调度与协同效率。

1.2.4 缺乏评估与迭代，管理效果持续衰减

未设定目视化管理的考核目标与效果评估机制，后期管理层关注度下降。长期使用下出现标识磨损模糊、看板内容陈旧等问题，管理逐步松懈，前期建设成果不断弱化。

2、解决方案

2.1 整体建设思路

怡合达基于简道云平台，以"回归6S本质、适配生产模式、全员参与改善"为核心理念，搭建了覆盖6S检查、目视化管理、AI智能识别三大模块的现场管理数字化平台。方案摒弃通用模板式的表面管理，将6S的降本、提质、防错、提效本质嵌入每一个业务流程节点，通过表单设计、流程审批、智能助手、仪表盘、数据联动等功能，实现"标准定制—线上巡检—闭环整改—数据驱动—持续改善"的全链路数字化管理。

2.2 实施路径

项目采用"先替代、再规范、后提升"三阶段推进策略：

· 替代阶段：以简道云表单全面替代Excel共享文档和纸质巡检记录，实现数据采集线上化，解决手工统计效率低、数据丢失、表单卡顿等基础问题。

· 规范阶段：按企业多品种、小批量、高频换产特性定制差异化6S检查标准和目视化看板体系，建立分级巡检流程和四级权责体系，将管理规范固化到系统中。

· 提升阶段：接入AI图像识别能力，实现问题自动识别、风险预判和改善方案智能推荐；通过仪表盘数据驱动持续改善，推动6S管理从"被动执行"向"主动改善"转型。

2.3 核心架构设计

平台整体架构包含三大核心模块：

· 6S检查管理模块：涵盖定制化检查清单、日/周/月分级巡检流程、问题整改闭环、考核联动等功能，依托简道云表单设计、流程审批、智能助手和数据联动实现全流程线上化管控。

· 目视化管理模块：通过仪表盘搭建分层数字化看板体系（物料库存看板、生产进度看板、工位状态看板、6S问题看板），实现信息实时同步、异常自动预警和量化评估。

· AI智能识别模块：结合简道云模块接入AI图像自动识别能力，实现6S问题自动判定、高频风险点位预警和改善方案智能生成，推动现场管理从数字化向智能化升级。

3、典型应用场景

3.1 6S检查标准化与闭环管理

场景痛点

在传统管理模式下，6S检查依赖通用模板和纸质记录，检查内容仅停留在"清扫、摆放"等表面项目，未能触及物料防错、库存管控、取放效率等核心管理要素。检查结束后，问题记录散落在各班组Excel表格中，整改责任靠口头传达，超时未改无人追踪，同类问题在不同区域反复出现。管理层无法实时掌握整改进度，考核缺乏客观数据支撑，6S管理陷入"检查—反弹—再检查"的恶性循环。对于怡合达这样非标零部件品类繁多、物料周转频繁的企业而言，这种粗放式管理直接导致物料混放引发的拣料错误、取放动线不合理造成的工时浪费，以及隐性空间浪费长期得不到根治。

解决方式

依托简道云表单设计功能，怡合达针对多品类物料、高频换产场景定制了专属6S检查清单，摒弃通用模板。清单不仅包含清扫、摆放等基础项，重点嵌入了物料防错验证、库存账实核对、取放效率评估、浪费排查等核心考核内容，引导全员理解6S降本、提质、防错的本质。

通过简道云流程审批功能，搭建了日检、周检、月检三级线上巡检流程。巡检人员使用移动端实时填报问题，系统自动关联责任人、整改时限和验收标准，形成"发现—上报—整改—验收"完整闭环。智能助手在问题提交后自动推送整改提醒和超时预警，管理层可在后台实时查看各区域整改进度。

利用聚合表和数据联动功能，系统自动汇总历次检查数据、问题类型和重复问题点位，生成整改台账与趋势报表。所有检查记录和整改案例云端永久存储，支持分类检索和全链路追溯，彻底替代了Excel手工统计模式。

场景价值

· 管理认知深化：检查清单从"表面整洁"转向"防错提质"，核心管理要素在检查项目中的占比显著提升，全员对6S本质的理解从形式化走向实质化。

· 问题闭环强化：整改超时现象大幅减少，问题平均闭环周期显著缩短，重复问题发生率明显下降，"检查—反弹—再检查"的恶性循环被有效打破。

· 数据统计提效：告别Excel手工统计，检查数据实现自动收集、分类和分析，管理人员从繁琐的数据整理工作中解放出来，数据准确率得到根本保障。

· 知识资产沉淀：所有检查记录和整改案例实现云端永久存储和分类检索，形成了可持续积累的现场管理知识库，为新员工培训和标准优化提供了坚实的数据基础。

3.2 全域权责落地与管理层赋能

场景痛点

此前怡合达无专职6S管控岗位，管理责任全部下压至一线作业人员。车间、原料仓、成品仓、办公区、外协对接区等多区域管理场景中，责任边界模糊，管理层参与度低，配套考核约束缺失。一线员工既要完成生产任务又要承担6S管理职责，额外负担重、配合意愿低；管理层缺乏实时数据抓手，监督流于形式，导致"上面推不动、下面不愿做"的管理僵局。

解决方式

在简道云系统中明确划分专职巡检岗、区域负责人、整改执行人、监督管理层四级角色，按车间、仓库、办公区、外协区等多区域精准配置数据权限和操作权限，实现责任到人、区域到岗。

通过流程审批和智能助手，问题提交后系统自动推送整改提醒和超时预警至对应责任人及其上级管理者。管理层可通过仪表盘实时查看各区域巡检完成率、问题闭环率、重复问题发生率等关键指标，数据透明可追溯。

巡检完成率、问题闭环率、重复问题发生率等指标自动纳入绩效考核体系，通过仪表盘公示优秀班组和个人，结合线上数据开展评优激励，将6S管理从"额外负担"转变为"正向激励"，调动全员参与积极性。

场景价值

· 权责清晰固化：四级角色权责线上固化，多区域管控责任精准到人，责任推诿现象基本消除，管理层巡检参与率显著提升，形成了上下联动的管理合力。

· 员工主动参与：正向激励数据化呈现，优秀班组和个人通过仪表盘公示，员工主动上报问题和提出改善建议的积极性大幅提高，6S管理从"被动执行"转向"主动改善"。

· 考核客观公正：绩效数据全部由系统自动生成，杜绝人工统计的主观偏差，考核结果公信力显著提升，6S管理从"软要求"变为"硬指标"，制度执行力得到根本保障。

3.3 目视化管理数字化重构

场景痛点

传统目视化管理缺乏整体规划，标识和看板随意布设，物料型号、工位状态、库存数据、生产进度等信息排布混乱，员工无法快速抓取关键内容。看板和动态标识的更新责任人与流程不明确，企业物料、订单、产线状态变动频繁，信息更新滞后和数据错误频发，直接影响生产排产和物料调度效率。同时，未设定考核目标与效果评估机制，长期使用下标识磨损模糊、看板内容陈旧，管理效果持续衰减。

解决方式

依托简道云仪表盘功能，按照生产全流程分层搭建数字化看板体系：区分物料库存看板、生产进度看板、工位状态看板、6S问题看板，分类展示核心信息，逻辑清晰、层级分明，替代了传统零散纸质标识和杂乱线下看板。

在系统中划定各看板专属维护人，设置信息更新时限与提醒机制。生产订单、物料库存、工位状态等数据通过数据联动与业务数据打通，自动实时同步，减少人工录入，杜绝信息滞后和数据错误。数据出现异常时看板高亮提醒，第一时间发现问题、处置问题。

仪表盘设置目视化管理运行指标（看板更新及时率、信息准确率、员工使用频次等），形成量化评估标准。结合评估数据和一线反馈，持续调整看板布局与展示内容，定期优化目视化体系，避免内容陈旧和管理松懈。系统内嵌操作指引和使用教程，降低培训成本；将员工改善建议和现场亮点同步至数字化看板，营造共建氛围。

场景价值

· 信息获取高效：员工从"四处找信息"变为"一屏看全局"，关键作业信息获取效率大幅提升，目视化真正发挥指导生产的作用，减少了因信息查找造成的工时浪费。

· 数据实时准确：看板数据自动实时同步，信息更新及时率显著提升，因信息滞后导致的排产失误和物料调度延误基本消除，生产协同效率得到有力保障。

· 管理持续有效：量化评估体系驱动持续迭代，看板内容始终保持鲜活实用，目视化管理效果不再随时间衰减，前期建设成果得到有效巩固，形成了良性循环的管理生态。

4、总结与展望

4.1 项目成果总结

通过本次6S现场管理数字化实践，怡合达实现了从传统粗放式管理向数字化、智能化现场管理的全面转型。项目成果体现在以下五个维度：

· 认知转型：破除"6S=大扫除"的形式化管理误区，全员回归6S提质、降本、防错、提效的核心目标，检查清单中核心管理要素占比显著提升，管理理念实现根本转变。

· 效率升级：告别Excel手工统计和纸质巡检，全流程线上化运作，管理人员从繁琐的数据整理工作中解放出来，数据统计准确率得到根本保障，管理决策更加科学高效。

· 权责清晰：四级角色权责线上固化，全域全岗位责任落地，管理层巡检参与率大幅提升，形成了上下联动、全员参与的长效管控机制。

· 适配业务：柔性化标准匹配企业多品种、小批量、高频换产的生产模式，差异化检查规则支持产线调整和换产场景灵活微调，不影响正常生产节奏，标准落地阻力显著降低。

· 持续改善：数据驱动的持续改善机制有效建立，重复问题发生率明显下降，现场管理水平稳步提升，6S管理从"突击整改"走向"常态运维"。

4.2 项目经验与感悟

回顾项目推进过程，有三点经验值得分享：其一，6S数字化的核心不是"把纸质搬到线上"，而是借数字化契机重新审视管理本质，让工具服务于管理目标而非反过来被工具绑架；其二，标准必须贴合企业自身生产模式，照搬通用模板只会增加一线负担、引发抵触情绪，柔性化和差异化是标准落地的关键；其三，正向激励比负向考核更能激发全员参与热情，用数据呈现改善成果、用看板公示优秀标杆，比单纯的制度约束更能培育持续改善的文化土壤。

4.3 未来展望

展望未来，怡合达将在现有6S数字化管理平台基础上，持续深化以下方向的建设：一是拓展AI应用场景，将AI识别能力延伸至设备状态监测和安全隐患排查，进一步丰富智能化管理内涵；二是深化数据价值挖掘，基于积累的现场管理数据开展趋势分析和预测性管理，为精益生产决策提供更精准的数据支撑；三是推动跨厂区标准化复制，将苏州工厂的成功实践提炼为可复制的数字化6S管理体系，逐步推广至集团其他生产基地，助力集团整体现场管理水平提升。