长安汽车：零代码平台驱动全员创新，单基地年节创超2000万元

企业介绍

长安汽车两江工厂是全球第二、国内最大的整车制造基地，承载着长安汽车智能制造的核心战略。作为建成超13年的成熟量产基地，工厂涵盖涂装、总装等完整制造工艺，是长安汽车推进"中国制造2025"和数字化转型的主阵地。面对汽车行业绿色化、智能化升级趋势，两江工厂以"打造敏捷、可持续发展的智能制造，做数智运营引领者"为目标，持续探索传统制造基地的数字化升级路径

项目背景

在推进智能制造的过程中，长安汽车两江工厂面临着内外双重压力。外部，汽车行业正加速向新能源与智能化转型，个性化定制需求激增，对工厂的响应速度和运营效率提出了更高要求。内部，作为一座成熟的量产基地，工厂虽已部署大量制造运营系统，但长期积累的结构性问题日益突出，制约了进一步发展。

痛点分析

1. 数据孤岛严重，系统间无法互通：工厂部署了45+个制造运营系统，但各系统彼此独立，IoT能力短板明显，海量生产数据的价值长期被埋没，管理者难以获得全局视角进行决策。

2. 业务响应迟缓，开发周期漫长：面对日益增长的个性化需求和复杂业务场景，传统表格和线下流程效率低下。新系统或功能开发高度依赖IT部门和外部供应商，从需求提报到上线往往需要两三个月，远跟不上业务变化节奏。

3. 数字化能力断层，一线人员参与度低：业务人员的数字化思维和技能普遍不足，数字化工具的使用者与业务问题的发现者之间存在鸿沟，导致大量改善机会被搁置，创新活力未能充分释放。

4. 存量系统治理困难，推倒重来不现实：对于稳定量产的老工厂，正向建立全新数据标准和流程的成本高昂且风险巨大，必须探索一条适用于存量系统的"逆向"数据治理与价值挖掘路径。

解决方案

针对上述挑战，两江工厂确立了"业务架构平台化、技术架构网络化"的转型战略，创新性地采用"零代码+低代码"双平台驱动模式，构建了"2+8+N"平台化业务架构。

具体而言，工厂依托简道云零代码平台和Thingworx低代码平台两大普惠型技术底座，将安全、质量、交付、成本、人员、设备、环境、领导力八大核心业务线的管理需求和作业流程逐步迁移重构到平台上。其中，低代码平台作为"数据中台"，通过ETL工具、RPA机器人和Kepware工业连接平台，集成治理45+个制造系统的异构数据，形成标准化的数据服务层；简道云零代码平台则作为灵活的"业务应用前台"，让业务人员在不编写代码的情况下快速搭建表单、流程和仪表盘，实现业务流程全程电子化和决策信息实时可视化。

这一架构确保了数字化转型从战略到执行的一致性，使每一项技术投入都能精准对应业务价值，形成了"数据驱动业务、业务产生数据"的良性闭环。

2+8+N平台化业务架构

双平台应用架构

典型应用场景

场景一：涂装车间动态能耗自决策系统

痛点：涂装车间能源管理长期依赖人工抄表，数据滞后严重，高能耗设备的待机空耗等隐性浪费难以被发现和优化，年能源成本居高不下。

解决方式：涂装一车间团队利用低代码平台汇聚设备实时能耗与MES生产节拍数据，构建了"区域能耗-实际产量"动态模型。通过API将分析结果对接至简道云零代码平台，搭建了从"数据采集→异常分析→阈值预警→自动派单→处理反馈"的全自动闭环管理流程，实现对181块能源仪表的自动监控和智能调控。

场景价值：系统成功定位并优化了高能耗设备的待机空耗问题，如通过对磷化循环泵运行频率的智能调节，降低了待机空耗费用，真正实现了从"能耗可视"到"能效可量化"的跨越。

能源日报控制界面

能源小时区域控制界面

动态能耗自决策系统改善效果

场景二：总装车间控制地图数字化管理

痛点：总装三车间的控制地图管理长期依赖纸质和在线文档，更新不及时、文实不一的质量风险突出，变更流程繁琐且缺乏有效的检查追踪机制。

解决方式：总装三车间质量室团队完全使用简道云零代码平台自主开发了一套数字化管理系统，涵盖控制地图数据库、修改流程和检查流程三大模块。工程师或班组长可在发生变更时通过手机端实时提交修改申请并即刻生效，更新信息自动推送至相关人员；区班长可通过系统执行定期检查并在线记录结果，实现了全流程的闭环管控。

场景价值：控制地图更新效率提升100%，文文、文实一致性抽查合格率提升50%，相关故障车辆比例降低60%，极大夯实了质量管控的基层执行力。

控制地图检查情况仪表盘

控制地图检查流程填写

控制地图数字化管理改善效果

场景三：全员数字化人才赋能体系

痛点：业务人员数字化能力不足，新需求高度依赖IT部门和外部供应商，沟通成本高、开发周期长，一线改善创意难以快速落地。

解决方式：工厂设计了"数据迁移（RPA）→数据挖掘（Thingworx/Alteryx）→决策可视（简道云/Tableau）"的全链条数智人才能力模型，开展大规模分层级实战培训。两年内举办27场培训，覆盖900余人次，培养23名内训师，使车间班组长、工艺工程师等关键岗位人员具备了利用简道云等数字化工具自主解决本领域问题的能力。同时，工厂在简道云上搭建"应用共享中心"，将成功场景模块化、模板化，建立了"1→25→300"的跨基地复制推广机制。

场景价值：成功培养零代码L1-L3级人才1000余人、低代码核心人才100余人，实现了数字化开发能力从IT部门向生产一线班组的"下沉"。大量由一线人员自主开发的优秀应用涌现，如涂装能耗管理、总装控制地图管理等场景已开始跨基地复制，极大降低了兄弟单位的数字化转型门槛和试错成本。

数字化人才转型模型

案例小结

价值总结

· 经济效益：单基地年化直接节创效益显著，自主开发替代外部采购大幅节省软件开发和运维成本

· 运营效率：管理会议资料准备效率提升90%，全年累计节约高重复性工作工时超45000小时；交付准时率提升8%，小时产值提升15%

· 质量提升：160项质量流程表单实现电子化，错漏装发生率大幅降低，批量返修排查效率提升60%

· 创新生态：培养零代码人才1000余人、低代码核心人才100余人，构建"人人可创新、业务即开发"的内生创新生态

使用情况

目前，简道云零代码平台已在两江工厂全面落地运行，覆盖八大核心业务线，累计孵化百余项数字化场景应用。平台年运维成本可控，撬动年化节创效益达千万级，投资回报率显著。工厂相关负责人评价：“这套模式让我们看到了‘老工厂’也能走出‘新路子’，不仅是技术升级，更是思维和能力的重塑。”车间管理团队代表表示：“以前做一个业务需求从提报到上线至少两三个月，现在班组长自己就能搭应用，几天就能跑通流程，响应速度完全不一样了。”整套方法论已形成标准化产品，正在长安汽车全国多个制造基地中快速推广复用。