一、公司背景介绍

平顶山天晟电气有限公司（以下简称"天晟电气"）成立于2000年代初期，深耕电力装备制造行业近20年，始终以"提供高品质电气材料、保障电力系统安全稳定"为使命。公司业务覆盖变压器系列、成套设备、新能源系统等多个细分品类，从最初的区域型贸易公司，一步步成长为集研发、生产、销售于一体的综合型电力装备制造企业。

回顾天晟电气的发展历程，走过了一条"先扩规模、再抓品质、后要效率"的稳健路径：早期靠渠道和人脉打开市场，中期建工厂、抓品质、打基础，后期将重心放在内部管理升级上。早在十多年前，公司就前瞻性地引入了金蝶系统做内部管理，所有业务数据都录在系统里，因此天晟电气拥有扎实的数字化基础——这一点与很多从零开始的同行企业有显著不同。

然而，也正是因为金蝶用得久、积累的数据多，公司管理层越来越清楚地看到：老系统已经撑不起下一阶段的发展需求。数据在系统外是断的，销售、生产、采购、质检等核心环节无法实现真正的一体化贯通。正是在这样的背景下，天晟电气下定决心，从金蝶升级到一套能贯穿业务全流程的一体化系统——简道云。

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二、业务需求与挑战

随着业务规模持续扩大和行业竞争加剧，天晟电气在数字化转型过程中面临了多重挑战。这些挑战既有来自原有系统的功能瓶颈，也有来自传统工作模式的惯性阻力，更有来自电力装备制造行业特殊业务场景的复杂性要求。

2.1 原有系统的功能瓶颈

天晟电气使用的金蝶系统在财务模块方面表现成熟，但存在明显的功能盲区：

金蝶偏向财务，车间生产、技术BOM、质检判定、PMC排程等核心制造环节无法覆盖

运维成本较高，二次开发不灵活，续费性价比不理想

无法实现"一码通"——从原材料入库到成品出库的全链路批次追溯

销售、生产、采购三个核心环节数据割裂，信息流通不畅

2.2 传统工作模式的惯性阻力

用了金蝶10多年，许多业务流程已经固化在思维习惯中，对升级到新系统存在路径依赖。财务月结、固定资产、应收应付等逻辑，大家觉得在老系统里能跑通就行。同时，车间和技术端的数字化覆盖要从无到有地搭建——新系统要把PMC排程、生产管理、质检判定、技术BOM这四个模块构建起来，并且和金蝶里已经成熟的财务、供应链主数据打通。

2.3 跨部门协同的断点

销售在金蝶里录订单、PMC手动去排计划、生产在纸质工单上执行、采购再单独跑一轮——这种"各自为战"的模式经常导致信息滞后和沟通错误。订单交期变更无法及时同步到生产端，库存数据需要反复确认，质量异常追溯需要翻阅大量纸质报告，效率低下且容易出错。

2.4 电力装备制造行业的特殊要求

电力装备制造行业对质量安全性要求极高，电气材料直接关系到电力系统的安全稳定，下游客户对质量的容错率极低。具体而言：批次多、追溯严，从原材料入库到成品出库，每一卷材料、每一个工单、每一个检验单都应有唯一的标码；扫码就能看到它的供应商、批次、生产时间、生产人员、质检数据、发货去向。此外，多品种小批量、配方管理、复杂BOM和替代料规则等行业特性，也要求系统具备高度的灵活性和可配置性。

三、典型业务场景

天晟电气业务全景流程地图

场景一：从金蝶到简道云——数据迁移与系统升级（重点场景）

【痛点】

天晟电气在使用金蝶的10余年时间里，积累了大量的供应链主数据——物料编码、供应商信息、客户档案、财务数据等。然而，金蝶系统在功能上的局限性日益突出：它无法覆盖车间生产、技术BOM、质检判定、PMC排程等核心制造环节，导致数据在系统外是断的。更关键的是，金蝶的运维成本逐年攀升，二次开发灵活性不足，已无法满足企业快速发展的需求。

然而，从金蝶升级到新系统并非简单的"换软件"，而是涉及数据迁移、流程重构、跨部门职责重新划分的系统性工程。如果处理不当，不仅会丢失宝贵的业务数据，还可能影响日常运营，造成不可估量的损失。

【解决过程】

天晟电气与英哲实施团队紧密配合，采取了一套"调研深、上线稳、治理早"的三步走策略：

第一步：扎实的业务调研

在项目启动阶段，实施团队与天晟电气一起，在销售、研发、采购、仓储、生产、质检、财务每个部门都进行了全面评估，把现有流程的痛点、堵点、断点全部摸清楚，输出了一份详尽的"搭建蓝图"。这一步是后续所有工作的基石，确保每一阶段的搭建都有明确的目标和路径。

第二步：小步快跑的分阶段上线

项目没有贪多求全，而是按"销售+采购+仓储→PMC+生产+质检→财务+数据看板"三步走，每一步都小步快跑、快速验证、及时复盘，避免了"一上来就全面铺开、最后全面崩盘"的风险。这种渐进式的实施策略，让各部门有足够的时间适应新系统，也降低了项目风险。

第三步：提前做好数据治理

物料编码、BOM规则、供应商编码、客户编码、质检判定规则，全部在项目初期就统一了规范。英哲团队充分利用了天晟电气在金蝶中积累的主数据资产，在数据迁移、主数据映射对接等容易踩坑的环节给予了大量专业建议。正是"调研深、上线稳、治理早"三板斧，让项目整体推进得比较顺利。

【场景价值】

八大核心业务模块全面覆盖，实现从"进销存+财务"到全流程ERP的升级

金蝶10余年积累的供应链主数据得以完整迁移和复用，数据资产零损失

跨部门协同效率显著提升，首次实现"一张订单看全程"

系统上线平稳过渡，未对日常运营造成中断

场景二：PMC计划管理——从"救火队长"到"指挥中枢"

【痛点】

在旧系统时代，PMC部门每天的工作状态可以用"救火"来形容。生产计划需要手动排产，而且数据还经常不准：库存数据要问仓储，产能数据要问车间，BOM变更要问技术，每个环节都有时间差。订单交期是否可行、物料是否齐套、产能是否有冲突，基本都靠PMC负责人的个人经验来判断。一旦出现异常，PMC负责人就得拿着单子满车间跑，协调各部门解决问题，工作强度大且效率低下。

【解决过程】

简道云上线后，PMC模块被明确定位为"计划中枢"——只负责做生产计划这一件事，不直接管车间执行。系统在收到销售订单后，会自动根据BOM、工艺路线、库存情况给出物料齐套分析，PMC可以在系统里直观地看到：

哪张订单已经齐套，可以排产

哪张订单卡在采购环节，缺料清单是什么

哪条产线产能冲突，需要调整优先级

哪张订单需要变更交期，系统自动预警

订单从录入到下达计划的全过程都能在系统里看得一清二楚，再也不用拿着单子满车间跑了。同时，系统还对工单排产给出了具体的看板展示，可以实时追踪每一条订单的排产情况和实施情况，对车间管理者的日常管理工作带来了极大的优化。

【场景价值】

信息获取方式改变：打开看板即可掌握昨天生产数据、当天计划、异常工单

协作方式改变：系统内发起协同单，全过程留痕、可追溯、可统计

决策方式改变：系统基于历史数据给出建议排产方案，可做对比分析和模拟演练

PMC角色升级：从"救火队长"转变为"指挥中枢"

场景三：供应链协同——销售-采购-仓储全链路打通

【痛点】

在金蝶时代，天晟电气的供应链管理存在明显的"三断"问题：

销售断点：业务员接单后录订单，流程慢，订单变更难追溯

采购断点：采购主要靠经验，金蝶的采购模块功能基础，缺乏智能建议

仓储断点：库存管理基本是账面库存，找料、盘点、发货全靠人，错发漏发、过期物料积压是常态

【解决过程】

新系统上线后，供应链三个环节实现了全面升级：

销售端：

客户在系统里下单后，订单信息自动同步到销售、PMC、生产部门。合同的电子签、价格的自动审批、订单变更的全过程留痕全部在系统里完成，订单录入到下达PMC计划的时间大大缩短。

采购端：

系统会根据销售订单、PMC生产计划、安全库存自动生成采购建议，采购员只需要做供应商比价和异常处理。订单从请购、询价、订单、收料、检验、入库、对账全流程在线，极大地提高了工作效率。

仓储端：

新系统实现了库位、批次、效期管理，每一卷材料都有唯一条码。盘点用手机端一扫即可完成，大幅减少了仓库人员的负担，库存准确率得到显著提升。

【场景价值】

销售订单录入到下达PMC计划的时间大幅缩短

采购从经验驱动变为数据驱动，采购建议准确、及时

仓储实现"一码通"管理，盘点效率提升，错发漏发率大幅下降

供应链全流程在线，信息透明、可追溯

场景四：生产+质检管理——任务清晰化与过程可视化

【痛点】

生产端和质检端是天晟电气数字化转型中挑战最大的两个环节。在旧系统时代，车间任务靠纸质工单流转，工序进度基本全靠人工记录，经常出现漏工序、错工序、报工不及时的问题。质检端同样面临挑战：质量判定依赖老师傅的个人经验，标准不统一、记录不完整，一旦出现质量异常，追溯需要翻阅大量纸质报告，耗时耗力且容易遗漏。

【解决过程】

新系统上线后，生产管理和质检管理实现了质的飞跃：

生产端：

系统会按工艺路线自动将生产任务拆解到每道工序，每位员工登录系统就能看到自己的任务清单、领料信息、工艺要求和注意事项。工序完成后扫码报工，进度自动更新到看板上，班组长和PMC都能实时掌握生产进度。员工效率、设备效率都得到了大幅度提升。

质检端：

所有质检项目、判定标准、抽样规则全部内置在系统里，质检员按系统提示逐项录入、勾选，判定结果自动汇总。一旦发生质量异常，输入批次号就能一键追溯到：

原材料供应商及批次信息

生产时间及生产人员

工艺参数和检测数据

客户的具体使用批次

这种"判定标准化+追溯一键化"的能力，对于质量追溯要求极高的电力装备制造行业来说，价值是无法用金钱衡量的。质量异常追溯从过去的数小时甚至数天，缩短到现在的分钟级。

【场景价值】

生产任务清晰化：员工明确知道自己的任务内容和质量要求

生产过程可视化：扫码报工实时更新，进度一目了然

质检判定标准化：统一标准，消除人为差异

质量追溯一键化：输入批次号，全链路追溯分钟级完成

老师傅经验固化为标准流程，新员工上手更快、错误更少

四、总结与展望

4.1 数字化转型成果

通过从金蝶到简道云的升级，天晟电气实现了八大核心业务模块的全覆盖，将销售订单、研发BOM、采购计划、仓储库存、生产排程、质检数据、财务核算这八个原本割裂的环节全部接到了同一条数据主线上，第一次真正实现了"一张订单看全程"。

数字化带来的核心收益体现在三个维度：

效率提升：

跨部门协同效率显著提升，订单录入到下达PMC计划的时间大幅缩短，采购从经验驱动变为数据驱动，盘点效率提升，员工效率、设备效率都得到大幅度增强。

质量提升：

质检判定标准化，质量异常追溯从数小时缩短到分钟级，老师傅多年积累的经验被固化为标准流程，新员工上手更快、错误更少，整体生产稳定性显著提升。

管理提升：

管理层第一次拥有了覆盖全流程的数据看板，从"老板拍脑袋"走向数据驱动决策。销售能看到订单的生产进度，PMC能看到物料齐套，生产能看到工艺标准和质检要求，管理透明度和决策科学性得到了质的提升。

4.2 核心竞争力

天晟电气在电力装备制造行业的三大核心竞争力，在数字化转型中得到了进一步强化：

第一，是对材料品质本身的坚守。

从原材料选型到工艺参数控制再到成品出厂检验，每一道环节都按高于行业的标准执行。数字化系统让这一坚守有了更可靠的数据支撑和更严格的流程保障。

第二，是团队的工程化能力与快速响应。

研发、生产、技术服务团队能够根据客户的非标需求快速出方案、打样品、做小批量验证，这是拿下新能源、智能电网等高端客户的核心底气。

第三，是对数字化的坚定投入。

天晟电气早在行业普遍还在用传统方式管理时，就意识到数据打通和流程标准化的重要性。这一轮投入大量资源做管理软件选型、流程再造和组织变革，让管理颗粒度更细、决策依据更准，与同行拉开了差距。

4.3 未来展望

展望未来，天晟电气已经在规划工业互联网平台的雏形——对外连接上游的原材料供应商、铜铝供应商、检测机构，下游连接变压器、电机、成套设备等大客户，让大家在天晟的平台上完成订单协同、配方协同、质量协同、追溯协同和物流协同。

例如，客户可以实时查看自己订单的生产进度和质量数据，供应商可以按公司的滚动预测备货和发货，对接检验机构可以在线出具检测报告。未来还将引入AI技术：用AI辅助质检图像识别、用AI预测订单交付风险，进一步把数字化从工具升级为生产力。

正如天晟电气总经理所说："今天你录入系统的每一份数据，都不会白费，它就是明天升级时最值钱的资产。"这正是天晟电气数字化之路最深刻的注脚。