乐事水业：简道云助力包装饮用水企提质增效

一、企业背景与业务目标

1. 企业背景和业务目标

天津乐事水业有限公司是区域规模化专业包装饮用水生产企业，深耕饮用水生产加工领域，专注食品安全管控与高效生产运营。企业现有3条标准化饮用水生产线，覆盖循环桶装水、一次性桶装水、瓶装小水12个核心SKU品类，全面适配家庭、企事业单位、商超、校园等多渠道供水场景，年产能可达百万吨级，是区域内品类最全、覆盖场景最广的饮用水生产企业之一。企业始终坚守食品安全底线，重点聚焦产线高效运转、全链路质量管控、进销存精细化管理三大核心经营维度。

企业核心数字化目标：依托简道云搭建轻量化一体化数字化平台，打通质量、生产、设备、进销存四大核心业务全链路，落地明确可量化的经营目标：实现生产不良率降至1%以内、库存周转天数压缩至30天以内、设备突发停机时长降幅超60%、人工统计工时压降80%以上，全面达成生产透明化、质量全溯源、设备预判维保、库存产销精准管控，以数字化降本增效、严控食品安全风险，筑牢企业区域市场核心竞争力。

2. 业务现状与差距

业务现状：

企业3条生产线同步运行、12类SKU轮换排产，业务体系分为质量管理、车间生产、设备运维、采购销售库存四大独立模块。数字化基础薄弱，长期依赖线下纸质单据、人工台账、独立Excel表格完成全流程管理。目前仅上线金蝶云、依云系统承载基础财务核算、订单录入功能，系统分工清晰、无重复建设问题：金蝶云负责财务总账、应收应付、成本核算等后端财务闭环，依云系统承载前端订单录入与基础客户管理，而一线生产执行、质量巡检、设备运维、仓储出入库、数据分析预警等全业务场景均无数字化支撑，各系统数据相互割裂、无法联动汇总，无统一可视化分析看板，业务异常无自动预警机制，零散的数据无法支撑管理层实时、精准决策。

核心差距：

一是全业务数据孤岛严重，质量、生产、设备、进销存数据独立存储、无法互通，月度跨部门数据核对、经营核算需全员联动返工，耗时耗力；

二是无标准化经营指标体系，产量、物料损耗、产品不良率、设备稼动率、库存周转等核心指标无统一统计口径、无可视化展示；

三是风险管控被动，所有异常问题依赖人工现场巡查、事后复盘整改，无前置预警机制，水质质量事故、产线突发停机、库存积压缺货等问题无法提前干预；

四是业务流程线下流转为主，巡检、报修、审批、出入库、整改闭环全靠人工传递，无移动化作业、线上闭环能力，执行效率极低。

3. 工具定位与价值

简道云定位（与现有系统边界清晰划分）：

A、业务执行数字化底座：承接金蝶、依云系统未覆盖的一线业务场景，搭建全场景线上表单、自动化流程、标准化电子台账，落地质量、生产、设备、进销存四大板块近20个细分业务应用，彻底实现线下业务全流程线上化，补齐企业业务数字化短板；

B、全域数据统一中枢：抓取全业务场景原始数据，搭建统一指标看板，解决多系统数据割裂问题，实现数据可视化、异常自动预警，为管理层经营决策提供实时数据支撑；

C、智能升级核心载体：基于长期沉淀的业务数据，实现物料损耗预测、设备故障预判、市场销量预估，将静态台账数据转化为动态智能分析能力，升级企业数据资产价值。

整体工具价值：构建“业务执行+数据分析+智能预判”一体化数字化体系，打通一线现场操作到管理层战略决策的全链路闭环，以数字化手段严控食品安全质量、提升产线生产效率、降低企业综合运营成本，实现传统水厂的精细化、智能化转型。

二、业务痛点

1. 业务场景还原与真实案例

生产场景：12类SKU高频轮换排产，原料领用、灌装生产、成品入库全凭纸质单据记录，每班物料损耗、次品数量依靠人工下班统计、跨班次手工汇总，数据滞后1-2个工作日，无法实时掌握产线生产状态。

质量管控场景：原水检测、车间过程巡检、成品抽检台账分散存档，纸质单据易丢失、填写不规范。真实案例：2026年6月批次瓶装水抽检出现菌落微量异常，工作人员翻阅近10天纸质巡检、投料、生产台账，耗时4.5小时才定位到具体生产班次、操作人员与原料批次，排查效率极低，存在极大食品安全合规风险。

设备管理场景：灌装、过滤、消毒核心设备巡检、维修、保养均为纸质登记，无标准化运行数据留存，完全依赖老员工经验判断设备状态，每月频发突发停机故障。

进销存场景：桶装水循环回收、一次性水、小瓶水多品类库存分开人工管理，台账混乱、手工对账误差率高，无法精准预判渠道销量，常年存在热门SKU断货、滞销SKU积压的产销失衡问题。

协同场景：车间、质检、设备、销售、仓储全靠线下沟通对接，设备报修、质量整改、采购补料、库存调整等流程流转缓慢，问题整改无跟踪、无闭环、无验收，管理动作落地形同虚设。

2. 业务痛点量化说明（含成本折算）

数据孤岛，人力成本虚高：各部门独立台账无法互通，每月月度核算、数据汇总、台账核对需投入3-5人天专项工时，按企业人均日人工成本300元计算，月度额外人力成本损耗900-1500元，年度无效人力成本超1.2万元。同时纸质单据填写、归档、查阅全程人工操作，基础人力消耗持续偏高。

质量追溯低效，合规风险突出：纸质台账追溯效率极低，异常排查耗时久、精准度差，一旦出现批量水质问题，不仅面临客户投诉，还存在食品安全监管合规处罚风险，品牌口碑与合规成本双重承压。

设备被动维修，产能损耗严重：无设备运行数据沉淀与预判机制，月均突发停机3-5次，单次停机1-2小时，月累计停工时长4-8小时。按产线小时产值8000元测算，月度直接产能损失3.2万-6.4万元；同时突发故障维修费用远高于预防性维保费用，月度额外维修成本增加千元级。

生产损耗偏高，超出行业均值：无数据化排产与损耗管控机制，企业原有生产物料综合损耗率达2.8%，高于行业优质企业1%的管控标准，年度原料、包装材料损耗浪费成本居高不下。

产销失衡，资金库存双积压：依赖人工经验排产、采购，无销量数据支撑，企业改造前库存周转天数42天，高于行业优质30天标准，滞销成品长期积压，占用仓储空间与流动资金，月度闲置资金占用超10万元，仓储运维成本额外增加20%。同时热门SKU月均断货3-4次，直接造成订单流失、客户满意度下降。

流程低效，管理损耗突出：跨部门业务流程线下流转，单次报修、整改、审批流程耗时1-3天，设备故障、质量异常问题长期悬置，整体生产运营效率偏低，问题闭环率不足60%。

无数据支撑，决策严重滞后：管理层无法实时获取产量、损耗率、设备稼动率、库存周转等核心经营数据，只能依靠月度纸质报表复盘，经营调整、产能优化、库存调配均严重滞后，错失市场机遇。

三、核心方案

1. 全业务场景线上化，覆盖四大板块20+核心应用

彻底替代线下纸质台账，在简道云搭建四大业务板块专属数字化应用，实现全场景业务线上落地，核心应用清单如下：

质量管理（6项）：来料检验、原水日常检测、车间生产过程巡检、成品出厂检验、不合格品处置登记、客户投诉溯源处理；

生产管理（6项）：精细化生产排产单、原料领用登记、班组生产日报、成品入库台账、产线故障记录、生产损耗精准登记；

设备管理（5项）：设备基础电子档案、日常定点巡检、线上故障报修、设备维修保养、备件领用核销；

进销存管理（7项）：原料采购入库、原料出库领用、成品销售出库、周转空桶回收登记、托盘隔板出入库、全品类库存盘点、渠道销售台账统计。

2. 流程自动化机制，替代人工线下流转

依托简道云自动化引擎，配置全场景智能流转规则，实现业务自动触发、自动推送、自动预警、自动升级，彻底减少人工介入：质检检测数据异常后，系统自动发起不合格品审批流程，同步推送车间负责人、品控主管；设备巡检填报异常数据，一键发起线上报修，自动匹配维修班组并推送工单；原料库存低于安全阈值，系统自动生成采购申请，流转至采购部门负责人；每日各班组生产数据自动汇总整合，生成生产日报，无需人工二次统计核算；所有流程节点超时未处理，系统自动升级推送至部门主管，杜绝流程停滞。

3. 多维角色协同与数据穿透，打破部门壁垒

搭建数据联动机制与分层权限体系，实现跨部门数据互通、精准协同。生产数据自动同步库存台账，质检数据精准绑定对应生产批次与原料批号，设备维修数据关联产线稼动率统计；销售销量数据实时同步生产模块，为SKU排产提供数据支撑，原料入库数据联动质检模块，实现批次检测数据一键溯源。

角色-权限-业务对照表

4. 移动化作业+全流程闭环落地

全面落地手机端移动化作业，车间现场巡检、设备点检、成品质检、仓库库存盘点全部通过简道云手机端完成，现场拍照留存凭证、实时填报数据，杜绝事后补录、数据造假。所有业务场景实现“线上发起-流程流转-现场处理-线上验收-自动归档”全闭环，全程留痕、可查可溯。管理人员通过移动端实时接收审批通知、异常预警、超时提醒，脱离场地限制高效处理业务，彻底解决线下流程卡顿、落地难问题。

5. 智能预判模型落地（规划+试运行）

基于企业3个月全业务沉淀台账数据，搭建三大轻量化智能模型，目前处于试运行优化阶段：一是销量预估模型，以历史渠道销量、季节波动、节假日数据为输入，通过移动平均算法生成各SKU周度销量预测，直接输出排产参考值；二是损耗预测模型，关联产线班次、SKU品类、设备运行参数，预判不同生产场景的物料损耗区间，指导精准投料；三是设备故障预判模型，基于设备巡检数据、维保记录、运行时长，预判零部件损耗风险，提前触发预防性维保提醒，从被动维修转为主动养护。

6. 端到端真实业务案例（不合格品处置全流程）

场景流程：品控专员现场成品抽检→手机端填报异常数据→系统自动判定不合格并发起处置审批→自动推送生产主管、品控负责人→负责人线上审核锁定对应生产批次→车间针对性返工整改→整改完成线上提交验收→品控复核通过→流程自动归档、数据同步台账→系统生成异常复盘记录，全程耗时不超过2小时，相比传统线下流程缩短80%时长，溯源精准、闭环完整。

应用体验链接：

1、包装饮用水厂生产管理及进销存应用：

https://www.jiandaoyun.com/a/6a4bb1e651259bf71bf87ad7

2、包装饮用水厂质量管理应用：

https://www.jiandaoyun.com/a/6a4baa3751259bf71bf39920

四、价值量化（改造前后对比+成效标注）

1. 核心业务价值（全量化、分状态标注）

质量管控（已验证）：实现全流程质检数据完整留存、一键溯源，水质异常排查时长由原4.5小时缩短至10分钟以内，排查效率提升96%；产品综合不良率由2.8%降至0.9%，优于行业平均水平，食品安全合规风险大幅降低，全年无质量投诉与合规处罚。

生产运营（运行中，观察期3个月）：数字化排产替代人工经验排产，原料、包装物料综合损耗率下降1.9个百分点；设备月均突发停机时长由4-8小时降至1.5小时以内，月度产能损耗减少2.5万-5万元，产线整体产能利用率提升12%。

进销存优化（运行中，观察期3个月）：依托销量预测+实时库存看板，库存周转天数由42天压缩至28天，达到行业优质标准；成品积压库存金额下降35%，流动资金占用大幅减少；热门SKU月均断货次数由3-4次降至0次，交付及时率100%；桶装空桶、托盘周转物资管控精准，闲置损耗清零。

市场适配能力（已验证）：产品质量稳定、产销调配灵活、供货零断档，渠道客户复购率显著提升，市场口碑持续优化。

2. 管理效率价值（全闭环量化）

人力效率（已验证）：彻底取消全部门手工台账、跨部门人工对账，每月3-5人天的数据统计核对工时完全归零，每年节省无效人力成本1.2万元以上；单据归档、检索效率提升90%，彻底杜绝纸质单据丢失、归档混乱问题。

流程效率（已验证）：线下审批、报修、整改、出入库流程全部自动化流转，单业务处理周期由1-3天缩短至2小时内，移动端现场作业无需来回跑腿，跨部门协同效率提升85%，问题闭环率从60%提升至100%。

决策效率（已验证）：管理层可实时查看全维度经营看板，无需等待月度纸质报表，生产损耗、设备异常、库存积压等问题自动预警，经营调整、产能优化、库存调配响应速度提升90%，彻底解决决策滞后问题。

3. 数字资产价值

全业务标准化数字台账沉淀：统一存储质量、生产、设备、进销存全周期业务数据，构建企业专属饮用水行业经营数据库，实现数据长期可查、可溯、可用。

行业标准化指标体系沉淀：形成适配多SKU饮用水生产的损耗管控、设备维保、质量抽检、库存周转标准化指标模型，可长期迭代复用，为企业精细化管理提供数据标准。

轻量化数字化样板沉淀：打造“桶装水+一次性水+瓶装小水”多品类水厂一体化数字化解决方案，为中小饮用水生产企业提供低成本、可复制、易落地的数字化转型范本。

五、总结沉淀

1. 管理制度化：从人工约束到系统强制落地

依托简道云表单、流程工具，将企业原有食品安全管控、生产操作、设备维保、仓储管理等口头制度、纸质规范，全部固化为数字化系统标准。所有一线作业、审批管理动作均需按照系统流程执行，制度落地不再依赖人工监督与口头约束，实现管理标准统一化、执行过程规范化、违规行为可追溯，彻底解决制度流于形式的管理痛点。

2. 流程自动化：从线下低效流转到线上智能闭环

针对审批、异常处置、维保提醒、采购触发等重复性、高频性业务，配置标准化自动化规则，减少90%以上人工介入。结合移动端现场作业+系统自动消息推送，打通“现场操作-后台审批-异常预警-闭环归档”全自动化链路，彻底根除纸质流转效率低、流程卡顿、问题悬置的弊端。

3. 经验模型化：从个人经验到企业数字资产

将企业资深员工的排产经验、设备故障判断经验、质量管控经验，通过数据沉淀转化为标准化、可复用的数字化模型，摆脱企业对核心老员工的个人经验依赖。三大核心模型落地应用，实现从“事后整改”向“事前预判、事中管控”的管理升级，持续为企业降本增效、风控提质赋能。

三大数字化模型落地说明

① 销量预估模型：数据输入为历史渠道销量、季节波动、节假日数据；输出为各SKU周度销量预测值、排产建议量；适用岗位为生产主管、销售主管，用于指导精准排产、规避产销失衡。

② 生产损耗预测模型：数据输入为SKU品类、生产班次、设备运行参数、投料数据；输出为单批次标准损耗区间、异常损耗预警；适用岗位为生产班组长、品控主管，用于精准管控投料、降低生产损耗。

③ 设备故障预判模型：数据输入为设备巡检数据、维保记录、运行时长、故障历史数据；输出为零部件损耗风险提示、预防性维保提醒；适用岗位为设备运维员、生产主管，用于规避突发停机、降低维修成本。

4. 数字化演进阶梯总结

本次数字化转型形成三级递进式升级体系，层层落地、逐步深化：第一级制度化落地，依托简道云表单、流程工具，固化企业管理标准，实现业务规范化；第二级自动化提效，通过自动化规则、移动端作业，精简流程、减少人工损耗，提升运营效率；第三级模型化赋能，依托沉淀数据搭建智能预判模型，实现从被动管理到主动预判的进阶升级，全面激活企业数字化核心价值。