东本零部件：从「IT 的工作」到「每个人的职责」——东本零部件全员数字化创新之路

东风本田汽车零部件有限公司（以下简称“东本零部件”），由东风汽车集团有限公司和本田技研工业株式会社共同出资兴建，于 1994 年 12 月 23 日成立。成立三十余年来，东本零部件正朝着“成为世界一流的移动出行领域零部件解决方案提供商”的愿景持续迈进。

制造业数字化浪潮之下，东本零部件曾受困于数据收集低效分散、审批流转不透明、数据处理依赖手工、数据利用薄弱滞后、数字人才建设不足。而如今，450余名业务骨干变身“数字工程师”，数字化不再是IT部门的专属工作，成为了每个人的日常职责。从被动使用到主动创造，这场转变是如何发生的？

困局：数字化建设的“盲区”

东本零部件后建设了MOM、SRM、PLM、OA等多个领域的信息系统，覆盖制造运营、采购管理、产品研发、综合办公等核心业务领域。然而，随着数字化建设不断深入，企业逐渐发现存在“盲区”问题。

正如事业企划科车科长所形容的：“这类集中式系统如同交通主干道，仅能覆盖标准化核心业务，无法触达业务最后一公里。大量一线个性化、细碎的业务流程需求得不到满足，存在数字化覆盖盲区。” 这些问题虽小，却真实地影响着每一天的生产和管理效率。

与此同时，公司长期依赖外部供应商维护和迭代系统，不仅成本高、响应慢，也难以充分释放内部员工数字化自主探索的积极性与能力。骨干人员的数字化意识仍待加强，复合型数字人才培养缺少合适的工具抓手和行之有效的方案路径。

破局：从试点到全面渗透

面对数字化建设的痛点，东本零部件通过三阶段的逐步推进，依靠三层核心体系，落实“全民开发”的数字化实践。

第一阶段：试点验证——党群先行，验证自主开发可行性

2023年11月，东本零部件党群工作室首次基于简道云搭建了“党建重点课题管理平台”，让业务部门初次体会到将软件平台的开发使用权限掌握在自己手里的便捷性。随后党委工作部率先采购简道云试点，以单个部门为试点，验证了业务人员基于零代码工具实现自主开发的可行性。

第二阶段：全民开发推广——以赛促学，覆盖21个科室

2024年8月底，“数字变革，改善无限”首届低代码数字化大赛正式启动，共488人参训，申报课题32项，100%覆盖所有科室。12月竞赛结束后，各重点课题陆续投入正式使用，简道云的使用范围从一个部门推广到所有科室，使用广度与深度发生了质的变化。

第三阶段：深度渗透——跨系统打通，从应用搭建迈向数智整合

首届大赛形成标杆效应后，数字化建设持续纵向深化：2025 年举办第二届数字化竞赛，新增 BI 可视化看板、AI 赋能、零代码技能比武赛道，开发层级从单一表单搭建升级为多系统数据互通；2026 年制造部召开数字化论坛，以 “让数字‘智’理每一天”统一管理认知，推动管理层数字化思维革新。

车科长总结道：“用一年半的时间，由浅入深规划了三期数字人才的培养……将‘外采信息系统’转变为‘全员数字化创新’，将‘IT的工作’转变为‘每个人的职责’。”

东本零部件的数字化实践，建立在“工具层×能力层×组织层”三层推进体系之上：

简道云在这里扮演的角色很特别：它不只是一套降本增效的应用工具，更是帮助企业培养自己的数字化人才、打通数字化“最后一公里”的有效助手。

从“事后补救”到“事前预防”的设备管理数字化

设备故障管理的理想流程应是“故障报修 → 保全抢单 → 事前 KYT（安全预知）→ 抢单人维修 → 特种作业审批 → 判断是否有遗留并持续跟进 → 结束”。然而，原有的 MOM 系统流程止步于“维修完成”，缺失了安全确认、特种审批和遗留问题跟踪三大关键环节，大量隐患被遗漏。

“数字积木小组”成员深入生产一线，践行“三现主义”（现场、现物、现实），对使用人和现有系统进行全面调研。团队在调研中形成一致共识：管理系统应能做到“工作即记录，记录即数据”。

设备管理科叶主任说：“我们先后搭建了‘设备故障及劣质化管理’‘设备遗留问题管理’‘劣质化备件管理’等核心模块，构成完整的系统。”

以设备管理科业务骨干为核心的“数字积木小组”，用 7 个月时间完成了两轮系统迭代，实现了从“事后补救”到“事前预防”的根本转变：

从手工台账到智能精益管理的班组建设

东风公司第十次党代会提出深化“三核班组”建设、大力培养高素质员工、强化班组建设的战略要求。然而在传统手工台账模式下，管理者无法实时掌握班组运行全貌，从粗放管理向精益管理转型缺少数字化抓手。

凸轮轴3班石班长说：“当时集团提出这个班组建设设想的时候，大家都很迷茫，不知道要怎么开头。所谓万事开头难。但是我们想做第一个吃螃蟹的人，突破传统，建设一个从未有过的先进班组管理体制。”

凸轮轴3班率先试点，将精益管理QCDMSE六大领域（质量、成本、交付、管理、安全、环境）融入班组建设，联合技术部门开发数字化系统：

“三核六型”试点班组标准化率达 100%，取得了亮眼的成果：

制造业数字化全新范式

正如东本零部件事业企划科车科长所说，通过简道云工具+数字人才培养+业务全民开发推广模式，“将‘外采信息系统’转变为‘全员数字化创新’，将‘IT 的工作’转变为‘每个人的职责’。”

东本零部件的下一步已经铺开，将继续搭建适用于现场生产制造的场景，如产品批次追溯管理、员工状态智能监控等，以数字化结合 AI 技术打造高效、精准、智能的产线生产模式。

东本零部件的实践，为汽车零部件行业乃至更广泛的制造业领域，提供了一个可复制的参考范式：以零代码工具为底座、以数字人才为引擎、以全民开发为路径，真正打通数字化的“最后一公里”。