新昌铜业：零代码构建全员数智精益闭环
一、企业背景与业务目标
1.1 企业背景
河南新昌铜业集团 2001 年落地巩义先进制造业开发区，是中原地区规模领先的高端铜导体制造企业，注册资本 1.01 亿元，集团全年产值突破 150 亿元。旗下浩昌新材料车间主打 AI 高速传输铜缆、5G 通信镀银导体、镀镍绞线研发生产，规划年产 2 万吨高频特种导体，目前已是国内民用高速镀银线材领域核心供货厂商。
2026 年公司精益转型核心方向定为：数字化落地、全流程质量管控。结合铜、银贵金属原料成本高、损耗管控压力大的行业特点，公司确定以精益管理为基础、数字化工具为落地载体、AI 数据分析为提升引擎，推动车间生产管理从传统 “靠老师傅经验判断”，转向标准化、数据化、全员协同驱动的新型管控模式。
1.2 业务现状与差距
2026 年初公司全面启动精益升级项目，围绕 5S 现场管理、班组绩效核算、生产指标台账五大模块夯实车间精益基础，落地过程中两个突出短板逐步显现：
（1）现场改善流程运转效率低。以往员工提合理化改善建议、上报现场问题，只能通过微信、线下纸质单据两种渠道提交，精益办公室专人每天花费大量时间手工整理归档；车间现场仅靠纸质看板展示改善信息，更新周期长、覆盖范围有限，一线员工很难同步整体改善进度，很难形成人人主动改善的现场氛围。
（2）各类改善事项难以形成完整闭环。车间日常生产任务饱和、各类事务交叉繁杂，很难建立一套标准化分级管控流程；缺少线上跟踪手段，整改任务到期无提醒、整改事项遗漏、同类现场问题反复发生等情况长期存在。
贵金属原材料采购价格居高不下，现场同类问题反复出现会持续产生不必要物料损耗，传统的精益管理模式已经形成企业长期隐性成本漏洞。
1.3 工具定位与价值
公司选用简道云搭建专属数智精益底层平台，将改善提案上报、车间现场巡检、员工改善积分、4M 变化点管控、设备故障消缺全部搬到线上闭环管理。依托这套零代码平台，完整打通 “员工现场提报 - 系统自动派单责任人 - 整改验收 - 积分核算激励” 完整 PDCA 改善链路，切实解决传统精益全靠人工推进、很难长期坚持落地的行业普遍难题。
二、业务痛点
1.场景还原
2026年3月公司聘请知名精益化咨询公司，导入精益生产管理体系。按照传统精益生产管理理念，车间引入各类精益管理工具，比如合理化建议、5S现场管理、班组管理、红牌作战等。没有信息化支撑，车间精益化工作量暴增，许多员工和管理者倍感压力。以“精益化改善单”为例，所有现场改善动作全部依靠线下手工流转：员工发现现场问题后，先在工作微信群拍照留言，然后填写纸质改善单交给班组长，再统一汇总至精益办公室手工登记 Excel 台账、分配整改人。车间现场管理数据打印纸质看板张贴，管理人员定期手动更新材料打印粘贴。
整个精益改善内容流转全部依赖人工传递，一线员工提交改善问题后，没法随时查看整改进度、验收结果以及自己对应的改善积分；优秀改善案例、车间整体改善成效也没办法快速同步给所有班组员工。材料整理工作几乎占一半精益工作量，车间出现抵触情绪，大量手工作业未带来直接效益。
2.痛点说明
（1）人工统计工作占用大量管理工时
所有改善提案、现场检查记录、员工积分核算全部依靠人工整理，管理人员每天需要从工作群逐条提取现场照片、录入 Excel 表格，大量重复工作挤占管理团队优化现场、推进改善课题的时间。然而，Excel手工统计并未带来直接效益，统计材料依赖专人跟进，出现为了完成统计而统计的情况。
（图1 手工从微信群统计图片改善内容）
（2）信息传递存在明显断层
纸质看板承载内容有限、更新滞后，班组积分排名、优秀改善案例、车间阶段性改善动态没办法实时同步，员工看不到自身改善带来的成果，主动改善的积极性很难长期维持。员工不会站在看板前查看积分信息，同时对积分更新不及时、不透明提出质疑。
（图2 传统看板，手工打印定期张贴）
（3）改善全流程缺少线上闭环管控
从问题上报、任务分配、现场整改到验收归档，全流程依靠专人统计追踪载体，整改到期无预警提醒，经常出现整改任务遗漏、拖延，现场问题无法形成标准化闭环整改循环。跟进表依赖精益办公室人工统计，逐一询问进展并登记到Excel上，改善闭环依赖人工跟进。
（图3 手工EXCEL统计从“改善提案到闭环”过程）
3.量化影响
（1）传统线下精益管理模式人力消耗突出：每月整理改善提案、现场巡检记录、核算员工积分等统计工作，每月至少占用管理人员工时超过 76 小时以上； （2）人工线下流转拉长改善周期，一份改善提案从员工提交到验收闭环平均需要 14 天以上，整改滞后会持续加大贵金属原料损耗风险； （3）激励反馈不及时直接降低员工参与热情，每月月末改善提报数量相比月初峰值下降 40%，全员自主改善的长效氛围很难维持；
（4）单纯依靠行政指令要求推进线下精益，无法搭建可持续、常态化的全员改善体系，也是制约铜加工企业降本、提质、增效的核心瓶颈。
三、解决方案
依托简道云搭建全线上精益改善流程体系，配套数字化可视化管理看板，实现车间所有现场改善事项全链路线上闭环管控。
1.现场改善提案一键线上提报
公司6月初启用简道云系统，经过1个月需求沟通，快速搭建适合公司现状的精益化系统。结合精益化咨询公司指导和帆软精益课程学习，车间一线员工很快掌握了利用手机或 PDA 提交精益改善单的方法。员工通过现场拍摄问题照片、录制短视频、语音描述问题，即可快速提交改善提案，系统自动绑定对应班组、操作人员、提交时间等基础信息，无需管理人员二次手工录入整理。
（图4 系统提交后自动整理文件）
原来精益办专人统计压力瞬间清空，现在能够腾出来大量时间指导员工自助提交数据，检查数据准确性，随时随地掌握精益改善进度状态，识别问题卡点，疏通改善流程。
2.改善事项流程全自动流转
系统自动识别问题类型、匹配对应责任班组与整改人自动派单；整改任务临近截止时间自动推送预警提醒；整改完成验收通过后，系统自动核算对应改善积分，全程无需人工介入操作。数据透明了，员工更信任改善积分的公平性，更愿意参加改善活动。
（图5 一线员工提交改善单获得积分）
3.员工积分实时可视化展示
车间现场改善、精益培训参与、重点改善课题落地都会自动折算对应积分，系统实时生成个人、班组积分排行榜；积分数据直接对接班组绩效考核与实物激励，所有激励规则、积分明细全程透明可查，充分调动员工主动发现问题、自主改善的内生动力。积分看板是员工打开频次最高的看板，班组和个人荣誉感倍增。
（图6 班组和员工积分看板）
四、价值量化
1.全员改善参与度大幅提升
线上改善渠道公开透明，员工能直观看到自身改善带来的成效，项目落地至今累计收集有效改善提案 203 项，车间全员改善参与率稳定保持 98%，能直接降低物料损耗、优化生产工艺的高价值改善占比持续上涨；
2.管理人员事务性工作量大幅削减
各类数据手工统计工作量减少 70% 以上，管理人员不用再花费大量时间整理台账、核算积分，能够集中精力推进高价值降本改善课题；
3.现场改善闭环效率显著提升
改善提案整体闭环周期缩短 40%，整改逾期发生率下降 80%，车间改善事项整体闭环率稳定在 90% 以上，现场同类重复问题大幅减少。
（图7 车间数字精益化看板）
五、总结沉淀
1.精益管理制度线上固化落地
借助简道云零代码平台，公司把 5S 现场管理、红牌作战、CISS 全员改善、LPA 分层审核、积分激励机制、班组一日标准化管理等成熟精益工具全部固化为线上标准化流程，依靠系统刚性规则替代以往人工督促推进，让精益管理从阶段性集中整改，转变为车间常态化自主运行管理模式。 这套线上固化机制彻底解决了制造行业精益 “一阵风” 的普遍问题，所有标准化改善流程全部沉淀在系统中，不会因为班组人员调动、员工离职出现管理断层。
2.五大自动化机制打通精益全链路
项目落地后形成完整自动化运行体系：改善提案自动派单、现场问题自动生成红牌整改单、改善积分自动核算、逾期整改任务自动预警、现场生产风险自动提醒。五大自动化机制打通精益执行全流程，大幅减少人工协调、手工统计的重复工作，让管理资源真正聚焦生产现场价值提升。
六、项目实践意义
本次项目探索出一套 “传统精益管理 + 零代码低代码平台” 轻量化融合落地路径，不用投入高额成本定制开发重型系统，就能快速搭建覆盖全员的数字化改善体系。针对铜、银贵金属加工等高损耗流程制造行业，提供一套低成本、易落地、可复制的数智精益转型参考范本，真正依靠数字化工具重构传统精益管理模式，实现技术对现场管理的深度赋能。
帆软简道云平台高效灵活的产品设计，能够满足百亿级企业复杂多变的业务场景需求，从6月份接到精益办信息化需求到7月份全面上线，简道云展现了强大的平台搭建能力和业务适应性。友好的产品和美观的可视化界面，被车间一线员工喜爱和接受。简道云为传统精益化管理提供了有效的技术支撑，相信它能够在传统的有色金属生产场景中发挥更大作用。
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