波特轴承：简道云助力轴承智造数字化

一、企业背景与业务目标

1. 企业背景和业务目标

企业背景：余姚市波特轴承有限公司位于浙江余姚，是集研发、生产、加工、贸易于一体的轴承专精型制造企业。企业为小微企业、高新技术企业、宁波市科技型中小企业，拥有区县级企业技术中心资质，连续多年税务信用A级，享受地方“姚创贷”贴息政策。公司技术积淀扎实，手握28项轴承相关专利、3项注册商标、1项软件著作权，核心主营轴承及轴承配件、五金件制造加工，同时具备货物与技术自营进出口资质。企业生产模式为多品种、小批量离散制造，业务链路覆盖客户接单、月度排产、采购来料、质检入库、内外圈机加工、生产流转、工序巡检、总装、成品入库全流程，对工艺管控、批次追溯、生产合规、数据留存有着严格的行业与资质要求。

业务目标：依托数字化工具完成企业全业务链路升级，搭建标准化、自动化、可视化、可追溯的信息化管理体系。一是实现客户、供应商、物料、BOM、工艺、设备六大基础数据统一标准化；二是完成订单、计划、采购、生产、质检、仓储全场景线上化流转与刚性管控；三是搭建可视化数据仪表盘，实现生产、设备、库存数据实时监控与异常提醒；四是通过低代码工具+数据看板赋能生产管控，降本提效、质量溯源、合规留痕，适配高新技术企业数字化台账、科技型中小企业培育及外贸业务长期发展需求，后续二期迭代引入BI、AI能力，实现智能化决策升级。

2. 业务现状与差距

业务现状：企业当前整体采用“Excel台账+纸质单据+人工线下流转”的传统管理模式，无统一数字化平台。基础数据分散保存在各岗位个人台账中，编码不统一、版本混乱；客户订单依靠手工填报，无模板复用；月度生产计划人工拆解、线下通知；采购靠人工核算，超额管控无系统约束；来料质检、生产流转卡、巡检记录、装箱单据全部纸质化；批次号人工手写，原料、半成品、成品批次无法全程绑定追溯；生产进度、设备状态、库存数据依靠人工统计上报，数据滞后严重。

核心差距：一是无统一数据中台，基础数据不标准、数据孤岛严重；二是业务流程无系统刚性约束，采购超额、工艺变更、质检退库无闭环管控；三是生产过程不透明，批次追溯断裂，质量问题定位困难；四是无数据预警与智能分析能力，经营决策依赖经验；五是纸质单据易丢失、无电子留痕，无法满足高新企业台账留存、客户审厂、外贸溯源、合规管理的数字化要求。

3. 工具定位与价值

本次一期信息化建设以简道云低代码、数据仪表盘看板为核心，搭建适配轴承离散制造的轻量化数字化平台，BI数据分析、AI智能赋能纳入二期迭代规划。一期依托简道云承担全业务场景线上化、流程自动化、数据收集与闭环管理；数据仪表盘承担全域数据汇总、可视化监控、进度与状态看板展示，实现生产、库存、设备、订单数据透明化管理。整体工具体系定位为企业统一数字化底座，覆盖基础数据、销售、计划、采购、质检、车间生产、仓储、设备、数据看板全场景，兼顾轻量化落地、低成本迭代、高适配性，助力企业实现管理标准化、流程自动化、数据可视化，为二期BI智能分析、AI智能化升级筑牢数据基础。

二、业务痛点

1. 业务场景还原

公司完整业务链路包含六大基础数据维护与十大核心业务场景：企业需手动维护客户、供应商、物料、BOM、工艺路线、设备数据；业务员线下接单手工录入订单；计划员人工拆解月度生产计划并线下下发；采购员人工核算采购量、手动制作采购单；质检员纸质记录来料抽检结果，人工判定入库/退库；车间计划员手工拆分生产批次、填写纸质生产流转卡，人工维护工序流转数据与设备、人员信息；巡检人员纸质登记检验单；总装环节人工核对半成品批次与投料信息；仓库手工打印装箱单、登记入库数据；管理层依靠各部门人工汇总报表查看生产、库存、设备数据，全流程无数字化闭环。

2. 业务痛点说明

数据层面：六大基础数据分散杂乱，一物多码、信息错漏频发，工艺路线权限无管控、变更无审批留痕，核心技术数据存在管理风险。

流程层面：订单填报繁琐、无模板复用；月度计划下发无留痕、变更不可追溯；采购超额无自动审批管控，易造成物料积压或缺料；来料质检、不合格退库无线上闭环；生产批次拆分、工序流转、巡检记录全靠人工，错单、漏单、数据失真问题频发；总装投料无系统校验，物料匹配风险高。

管控层面：生产进度、设备运行、库存数据实时性差，无法动态监控；质量问题无全链路批次追溯依据；人工统计报表耗时费力，无异常预警能力，经营决策滞后。

3. 痛点量化影响

1. 人力成本高：各岗位重复录入数据、手工制单、人工汇总报表，占用30%以上岗位有效工作时间，人力浪费严重。

2. 管控风险大：采购超额无管控，年均存在多次物料超采、缺料停工情况，物料库存周转效率降低20%以上。

3. 质量追溯难：纸质单据易丢失，质量异常后追溯耗时翻倍，客诉处理周期延长30%+，影响客户合作与审厂通过率。

4. 交付效率低：生产进度不透明、排产不合理，订单准交率波动大，插单、停工、延期问题频发。

5. 合规支撑弱：无完整电子台账，高新企业申报、科技型中小企业评优、政策贴息材料整理成本大幅增加，数字化合规短板明显。

三、核心方案

（1）仪表盘看板方向（一期建设，BI/AI二期规划）

1. 核心看板指标体系构建

围绕波特轴承一期数字化建设目标，搭建适配生产制造全链路的可视化看板指标体系，全程自动抓取简道云业务流转数据，无需人工汇总，覆盖四大核心维度，贴合企业实际业务场景。订单生产看板指标：订单总数、已完成订单、在制订单、月度生产计划达成率、批次完工进度、工序流转状态；设备运行看板指标：设备在线数量、运行时长、停机设备统计、设备任务绑定情况；库存仓储看板指标：原材料库存、半成品库存、成品库存、各批次库存数量、出入库记录统计；质量管控看板指标：来料抽检总数、合格数量、不合格数量、工序巡检异常数量、退库批次统计。所有指标统一统计口径，实时同步前端业务数据，实现全域数据可视化呈现。

2. 现场状态监控与异常提醒机制

结合企业生产管控需求，在仪表盘搭建可视化状态监控与基础异常提醒机制，适配一期落地需求。生产状态：实时展示各生产批次流转进度、工序待处理任务、超时未完成工序，直观呈现车间生产节奏；设备状态：实时监控设备启停、在用/闲置状态，快速定位闲置、异常停机设备；库存状态：实时展示原料紧缺、库存积压、批次滞留等异常状态；采购状态：同步展示超20%采购审批中、待验收采购单据状态。针对各类异常状态，看板高亮标注提醒，助力管理人员快速发现现场问题，及时介入处理，规避生产停滞、物料积压等风险。

3. 多维度数据可视化穿透展示

仪表盘支持多维度数据分类展示与基础穿透查询，适配企业管理查询需求。可按每日/每月时间维度、产品型号、生产批次、工序节点、供应商维度展示数据；支持核心数据穿透查看，点击订单数据可查看对应生产计划、流转记录、入库信息；点击质量异常数据可查看对应质检单据、采购批次；点击库存数据可查看对应出入库明细、批次信息。替代人工台账翻阅、线下问询的查询方式，实现数据直观可视、快速溯源，为后续二期BI多维深度分析奠定数据基础。

4. 现场管控落地与执行闭环

仪表盘对接前端简道云全业务流程，形成“业务执行-数据同步-看板监控-问题整改-数据更新”的现场管理闭环。看板实时同步各岗位执行进度、待办任务、异常问题，管理人员可直观掌握全厂运营状态，针对性下达整改、调度指令；各岗位完成问题整改、任务执行后，业务数据自动同步更新至仪表盘，实现现场管控动态闭环、全程留痕，有效解决传统管理数据滞后、管控盲区多、整改无跟踪的问题。

（2）简道云方向

1. 业务场景在线化

基于简道云搭建企业全业务数字化应用，100%落地企业全部业务需求。实现六大基础数据线上统一维护（客户、供应商、物料、BOM、工艺路线、设备），工艺路线设置权限锁定、变更需审批；实现客户订单下达、月度生产计划、物料采购、原料检验入库、生产批次拆分、生产流转卡、生产巡检、总装排产、成品下线入库、单据打印全场景线上化，统一标准化单据模板，替代全部纸质台账与手工表格。

2. 流程自动化机制

搭建多场景自动化流程，减少人工干预、规避人为差错。新客户建档后自动同步至全业务表单；订单录入后自动带出客户、送货、对接人信息，支持模板快速填报；采购超计划20%自动触发领导审批流程；来料合格自动入库、不合格自动触发退库流程；生产批次拆分后自动生成生产流转卡；巡检完成自动生成检验单；成品入库自动生成装箱单，全流程自动流转、自动留痕、自动归档。

3. 多维协同与数据穿透

打通业务、采购、质检、车间、仓库、管理层多部门数据壁垒，实现数据一键穿透。订单数据可穿透查询对应生产计划、采购物料、加工批次、质检记录、入库信息；批次号可全程溯源原料采购、机加工、总装、成品出库全链路数据；基础数据一次维护，全表单、全流程自动引用，杜绝重复录入与数据错乱。

4. 执行闭环与移动化

支持手机端、电脑端双端操作，员工可移动接单、报工、巡检、审批、查进度；所有业务操作、审批节点、整改记录全程线上留痕，每一项任务均有发起、执行、审核、完成闭环记录，杜绝流程悬空、任务推诿，实现业务执行全闭环管控。

四、价值量化

1. 核心业务价值

流程效率提升：全业务线上自动化流转，手工制单、数据录入工作量减少60%以上，订单响应、采购审批、生产流转、入库出库效率大幅提升。质量管控升级：实现全批次溯源，质量异常追溯效率提升80%，不良品率稳步下降，客户审厂与客诉处理能力显著优化。供应链提效：智能管控超额采购，库存周转率提升20%+，有效减少物料积压、资金占用与缺料停工损失。交付能力提升：生产进度透明化、排产科学化，订单准交率显著提升，强化企业外贸与国内市场接单竞争力。

2. 管理效率价值

实现部门协同无纸化、线上化，跨部门沟通成本降低50%；数据自动汇总、自动报表，管理层报表制作时间减少90%；流程刚性管控、权限分级、审批留痕，企业内控管理规范化、标准化，杜绝人为管理漏洞；设备、生产、质量数据实时监控，问题处置时效大幅提升，管理精细化水平全面升级。

3. 数字资产价值

沉淀客户、供应商、物料、工艺、生产、质量、设备全维度标准化数字资产，形成企业专属轴承制造数据库；完整的电子台账、流程记录、质检数据可直接支撑高新技术企业年审、科技型中小企业申报、政策贴息申报、税务合规核查；标准化工艺数据、生产数据可持续反哺生产优化，形成企业长期数字化竞争壁垒，为后续智能化升级、产能扩张、外贸业务拓展提供核心数据支撑。

五、总结沉淀

1. 管理制度化

通过信息化系统将企业原有口头化、纸质化、零散化的管理规则，固化为系统标准化制度。统一基础数据管理规范、工艺变更审批规范、采购管控规范、质检入库规范、生产批次管理规范、设备管理规范，所有管理要求依托系统落地执行，实现“制度管人、系统管事”，全面规范企业生产经营管理体系，适配高新企业、科技型企业合规管理标准。

2. 流程自动化

打通销售、计划、采购、质检、生产、仓储、决策全链路，实现业务流程自动流转、数据自动同步、异常自动预警、单据自动生成、报表自动汇总。替代大量人工重复工作，规避人为差错，缩短业务流转周期，实现企业运营流程高效、标准、自动化运转，大幅降低运营成本与管理损耗。

3. 经验模型化

将企业多年轴承生产工艺、排产经验、采购管控、质量检验、设备管理的线下经验，沉淀为标准化业务流程、可视化看板模型，形成企业专属数字化管理经验库。一期完成数据标准化沉淀，为二期BI深度分析模型、AI智能预测模型迭代搭建坚实底座，后续可基于现有数据持续迭代优化，让人工经验转化为可复用、可复制、可迭代的数字化能力，持续优化生产工艺、管控体系与经营决策，助力企业长期数字化、智能化高质量发展。